അലുമിനിയം അലോയ് എക്സ്ട്രൂഡഡ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ പ്രധാന ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളും അവയുടെ ഉന്മൂലന രീതികളും

അലൂമിനിയം അലോയ് പ്രൊഫൈലുകൾ നിരവധി ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ, സങ്കീർണ്ണമായ സാങ്കേതികവിദ്യകൾ, ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയിൽ പല തരത്തിലും സവിശേഷതകളിലും വരുന്നു. കാസ്റ്റിംഗ്, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെൻ്റ് ഫിനിഷിംഗ്, ഉപരിതല ചികിത്സ, സംഭരണം, ഗതാഗതം, പാക്കേജിംഗ് എന്നിവയുടെ മുഴുവൻ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിലും വിവിധ വൈകല്യങ്ങൾ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും.

ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളുടെ കാരണങ്ങളും ഇല്ലാതാക്കൽ രീതികളും:

1. ലേയറിംഗ്

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഉപരിതലം എണ്ണയും പൊടിയും കൊണ്ട് കറ പിടിച്ചിരിക്കുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിൻ്റെ മുൻഭാഗത്തിൻ്റെ പ്രവർത്തന ഭാഗം വളരെയധികം ധരിക്കുന്നു, ഇത് മുൻവശത്തെ ഇലാസ്റ്റിക് സോണിന് ചുറ്റും വൃത്തികെട്ട ലോഹം അടിഞ്ഞുകൂടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു. എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് ഇലാസ്റ്റിക് സോണിൻ്റെ സ്ലൈഡിംഗ് ഉപരിതലം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ചുറ്റളവിലേക്ക് ഉരുട്ടുമ്പോൾ ഇത് രൂപം കൊള്ളുന്നു. ഇത് സാധാരണയായി ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ വാലറ്റത്ത് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. കഠിനമായ കേസുകളിൽ, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മധ്യഭാഗത്ത് അല്ലെങ്കിൽ മുൻവശത്ത് പോലും ഇത് പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ബാരലിൻ്റെ ആന്തരിക ഭിത്തിയോട് വളരെ അടുത്ത്, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ബാരലിൻ്റെയും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡിൻ്റെയും അമിതമായ വസ്ത്രം അല്ലെങ്കിൽ രൂപഭേദം മുതലായവ, യുക്തിരഹിതമായ ഡൈ ഹോൾ ക്രമീകരണങ്ങളും ഉണ്ട്, ഇത് ലെയറിംഗിനും കാരണമാകാം.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) ഇൻഗോട്ട് ഉപരിതലത്തിൻ്റെ ശുചിത്വം മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

2) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെയും പൂപ്പലിൻ്റെയും ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുക, കഠിനമായി ധരിക്കുന്നതും സഹിഷ്ണുതയില്ലാത്തതുമായ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡും ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

3) മോൾഡ് ഡിസൈൻ മെച്ചപ്പെടുത്തി, എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെ അരികിൽ നിന്ന് കഴിയുന്നത്ര അകലെ ഡൈ ഹോൾ സ്ഥാനം ഉണ്ടാക്കുക.

4) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡിൻ്റെ വ്യാസവും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെ ആന്തരിക വ്യാസവും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കുക, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെ ലൈനിംഗിൽ അവശേഷിക്കുന്ന വൃത്തികെട്ട ലോഹം കുറയ്ക്കുക.

5) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെ ലൈനിംഗ് കേടുകൂടാതെ സൂക്ഷിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ സമയബന്ധിതമായി ലൈനിംഗ് വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു ഗാസ്കറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക.

6) ശേഷിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ മുറിച്ച ശേഷം, അത് വൃത്തിയാക്കണം, ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഓയിൽ അനുവദിക്കരുത്.

2. കുമിളകൾ അല്ലെങ്കിൽ പുറംതൊലി

കാരണം:

കാരണം, ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ആന്തരിക ഘടനയ്ക്ക് അയവ്, സുഷിരങ്ങൾ, ആന്തരിക വിള്ളലുകൾ തുടങ്ങിയ തകരാറുകൾ ഉണ്ട്, അല്ലെങ്കിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ ഘട്ടത്തിൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാകുന്നു, കൂടാതെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് നല്ലതല്ല, ഇത് ലോഹ ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക് വായു വലിച്ചെടുക്കാൻ കാരണമാകുന്നു. .

കുമിളകൾ അല്ലെങ്കിൽ പുറംതൊലി എന്നിവയുടെ ഉൽപാദന കാരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡും ധരിക്കുന്നതും സഹിഷ്ണുതയില്ലാത്തതുമാണ്.

2) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡും വളരെ വൃത്തികെട്ടതും ഓയിൽ, ഈർപ്പം, ഗ്രാഫൈറ്റ് മുതലായവ കൊണ്ട് കറയുള്ളതുമാണ്.

3) ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ വളരെയധികം ആഴത്തിലുള്ള കോരിക തോപ്പുകൾ ഉണ്ട്; അല്ലെങ്കിൽ ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ സുഷിരങ്ങൾ, കുമിളകൾ, അയഞ്ഞ ടിഷ്യു, എണ്ണ പാടുകൾ എന്നിവയുണ്ട്. ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഹൈഡ്രജൻ ഉള്ളടക്കം കൂടുതലാണ്;

4) അലോയ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ ബാരൽ വൃത്തിയാക്കിയില്ല;

5) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെയും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഇൻഗോട്ടിൻ്റെയും താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണ്;

6) ഇൻഗോട്ട് വലുപ്പം അനുവദനീയമായ നെഗറ്റീവ് വ്യതിയാനത്തെ കവിയുന്നു;

7) ഇംഗോട്ട് വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, വളരെ വേഗത്തിൽ നിറഞ്ഞിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ താപനില അസമമാണ്;

8) ഡൈ ഹോൾ ഡിസൈൻ യുക്തിരഹിതമാണ്. അല്ലെങ്കിൽ ശേഷിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ അനുചിതമായി മുറിക്കുക;

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) സുഷിരങ്ങൾ, അയവ്, വിള്ളലുകൾ, ഇൻഗോട്ടിലെ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിന് ശുദ്ധീകരിക്കൽ, ഡീഗ്യാസിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് എന്നിവയുടെ നിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക;

2) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിൻ്റെയും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡിൻ്റെയും പൊരുത്തപ്പെടുന്ന അളവുകൾ ന്യായമായും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക; ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപകരണത്തിൻ്റെ വലുപ്പം ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുക.

3) എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡ് സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് പുറത്തായിരിക്കരുത്;

4) അലോയ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ, സിലിണ്ടർ നന്നായി വൃത്തിയാക്കണം;

5) എക്സ്ട്രൂഷൻ, ഫില്ലിംഗ് ഘട്ടത്തിൻ്റെ വേഗത കുറയ്ക്കുക;

6) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡിൻ്റെയും പൂപ്പലിൻ്റെയും ലൂബ്രിക്കേഷൻ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഇൻഗോട്ടുകളുടെയും പ്രതലങ്ങൾ വൃത്തിയുള്ളതും മിനുസമാർന്നതും വരണ്ടതുമായി സൂക്ഷിക്കുക;

7) കർശനമായ പ്രവർത്തനം, ശേഷിക്കുന്ന വസ്തുക്കളുടെ ശരിയായ മുറിക്കൽ, പൂർണ്ണമായ എക്സോസ്റ്റ്;

8) ഇൻഗോട്ട് ഗ്രേഡിയൻ്റ് ചൂടാക്കൽ രീതിയാണ് ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ തലയിലെ താപനില ഉയർന്നതും വാൽ താപനില കുറവുമാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. പൂരിപ്പിക്കുമ്പോൾ, തല ആദ്യം രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു, സിലിണ്ടറിലെ വാതകം പാഡും എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടർ മതിലും തമ്മിലുള്ള വിടവിലൂടെ ക്രമേണ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു;

9) അമിതമായ താപനിലയും അമിത വേഗതയും തടയാൻ ഉപകരണങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുക;

10) ടൂളിംഗും പൂപ്പലും ന്യായമായ രീതിയിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും നിർമ്മിക്കുകയും ചെയ്യുക, കൂടാതെ 1° മുതൽ 3° വരെ ആന്തരിക ചരിവുള്ള ഗൈഡ് ദ്വാരങ്ങളും ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരങ്ങളും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.

3. എക്സ്ട്രൂഷൻ വിള്ളലുകൾ

കാരണം:

വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ലോഹത്തിൻ്റെ സമ്മർദ്ദവും ഒഴുക്കുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉപരിതല ആനുകാലിക വിള്ളലുകൾ ഒരു ഉദാഹരണമായി എടുത്താൽ, പൂപ്പൽ രൂപത്തിൻ്റെ നിയന്ത്രണങ്ങളും കോൺടാക്റ്റ് ഘർഷണത്തിൻ്റെ ഫലവും ശൂന്യമായ പ്രതലത്തിൻ്റെ ഒഴുക്കിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു. ഉല്പന്നത്തിൻ്റെ മധ്യഭാഗത്തുള്ള ഫ്ലോ പ്രവേഗം ബാഹ്യ ലോഹത്തിൻ്റെ ഒഴുക്ക് വേഗതയേക്കാൾ കൂടുതലാണ്, അതിനാൽ പുറം ലോഹം അധിക ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന് വിധേയമാണ്, കൂടാതെ കേന്ദ്രം അധിക കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദത്തിന് വിധേയമാണ്. അധിക സ്ട്രെസ് ജനറേഷൻ രൂപഭേദം സോണിലെ അടിസ്ഥാന സ്ട്രെസ് അവസ്ഥ മാറ്റുന്നു, ഇത് ഉപരിതല പാളിയുടെ അച്ചുതണ്ട് പ്രവർത്തന സമ്മർദ്ദത്തിന് കാരണമാകുന്നു (അടിസ്ഥാന സമ്മർദ്ദത്തിൻ്റെയും അധിക സമ്മർദ്ദത്തിൻ്റെയും സൂപ്പർപോസിഷൻ) ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് ആയി മാറിയേക്കാം. ഈ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം ലോഹത്തിൻ്റെ യഥാർത്ഥ ഫ്രാക്ചർ ശക്തി പരിധിയിലെത്തുമ്പോൾ, ആന്തരികമായി വികസിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ ഉപരിതലത്തിൽ പ്രത്യക്ഷപ്പെടും, അതിൻ്റെ ആകൃതി രൂപഭേദം സോണിലൂടെയുള്ള ലോഹത്തിൻ്റെ വേഗതയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) അലോയ് കോമ്പോസിഷൻ നിർദ്ദിഷ്ട ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക, പ്ലാസ്റ്റിറ്റി കുറയുന്നതിന് കാരണമാകുന്ന ഇൻഗോട്ടിലെ മാലിന്യങ്ങളുടെ ഉള്ളടക്കം കുറയ്ക്കുക, ഉയർന്ന മഗ്നീഷ്യം അലോയ്കളിലെ സോഡിയം ഉള്ളടക്കം കുറയ്ക്കുക.

2) വിവിധ തപീകരണ, എക്സ്ട്രൂഷൻ സവിശേഷതകൾ കർശനമായി നടപ്പിലാക്കുക, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മെറ്റീരിയലും സവിശേഷതകളും അനുസരിച്ച് എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും വേഗതയും ന്യായമായും നിയന്ത്രിക്കുക.

3) പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന മെച്ചപ്പെടുത്തുക, മോൾഡ് സൈസിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ നീളം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ക്രോസ്-സെക്ഷൻ കോണുകളുടെ ഫില്ലറ്റ് ആരം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക. പ്രത്യേകിച്ച്, പൂപ്പൽ പാലം, സോളിഡിംഗ് സ്റ്റേഷൻ ചേമ്പർ, കോർണർ റേഡിയസ് എന്നിവയുടെ രൂപകൽപ്പന ന്യായയുക്തമായിരിക്കണം.

4) ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഹോമോജെനൈസേഷൻ പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും അലോയ്യുടെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും യൂണിഫോം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക.

5) വ്യവസ്ഥകൾ അനുവദിക്കുമ്പോൾ, അസമമായ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ലൂബ്രിക്കേഷൻ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ, കോൺ ഡൈ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ അല്ലെങ്കിൽ റിവേഴ്‌സ് എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പോലുള്ള രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുക.

6) സാധാരണ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപകരണങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും പതിവായി പരിശോധിക്കുക.

4. ഓറഞ്ച് തൊലി

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ആന്തരിക ഘടനയിൽ നാടൻ ധാന്യങ്ങൾ ഉണ്ട്. സാധാരണയായി, ധാന്യങ്ങൾ കൂടുതൽ വ്യക്തമാണ്. പ്രത്യേകിച്ച് നീളം കൂടിയാൽ ഇത്തരത്തിലുള്ള ഓറഞ്ചിൻ്റെ തൊലിയുടെ തകരാർ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്.

പ്രതിരോധ രീതികൾ:

ഓറഞ്ച് പീൽ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ, പ്രധാന കാര്യം ഉചിതമായ എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗതയും തിരഞ്ഞെടുത്ത് നീളം നിയന്ത്രിക്കുക എന്നതാണ്. ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ആന്തരിക ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങൾ തടയുകയും ചെയ്യുക.

5. കറുത്ത പാടുകൾ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, പ്രൊഫൈലിൻ്റെ കട്ടിയുള്ള മതിലുള്ള ഭാഗവും ചൂട്-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ഫീൽ (അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് സ്ട്രിപ്പ്) തമ്മിലുള്ള കോൺടാക്റ്റ് പോയിൻ്റിലെ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് വളരെ ചെറുതാണ്, കൂടാതെ സോളിഡ് ലായനി കോൺസൺട്രേഷൻ മറ്റെവിടെയെക്കാളും വളരെ ചെറുതാണ്. അതിനാൽ, ആന്തരിക ഘടന വ്യത്യസ്തമാണ്, രൂപം ഇരുണ്ട നിറം കാണിക്കുന്നു.

ഉന്മൂലനം രീതി:

ഡിസ്ചാർജിംഗ് ടേബിളിൻ്റെ തണുപ്പിക്കൽ ശക്തിപ്പെടുത്തുകയും സ്ലൈഡിംഗ് ടേബിളിലും കൂളിംഗ് ബെഡിലും എത്തുമ്പോൾ ഒരിടത്ത് നിർത്താതിരിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പ്രധാന രീതി.

6. ടിഷ്യു വരകൾ

കാരണം:

എക്‌സ്‌ട്രൂഡഡ് ഭാഗങ്ങളുടെ അസമമായ ഘടനയും ഘടനയും കാരണം, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ദിശയിലുള്ള ബാൻഡ് പോലുള്ള ലൈനുകൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ദൃശ്യമാകും. സാധാരണയായി മതിൽ കനം മാറുന്ന സ്ഥലങ്ങളിൽ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. ഇത് നാശം അല്ലെങ്കിൽ ആനോഡൈസിംഗ് വഴി നിർണ്ണയിക്കാവുന്നതാണ്. നാശത്തിൻ്റെ താപനില മാറ്റുമ്പോൾ, ബാൻഡിംഗ് ചിലപ്പോൾ അപ്രത്യക്ഷമാകുകയോ വീതിയിലും ആകൃതിയിലും മാറുകയോ ചെയ്യാം. ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ അസമമായ മാക്രോസ്‌കോപ്പിക് അല്ലെങ്കിൽ മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ, ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ അപര്യാപ്തമായ ഏകീകരണം അല്ലെങ്കിൽ എക്‌സ്‌ട്രൂഡ് ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗിനുള്ള തെറ്റായ തപീകരണ സംവിധാനം എന്നിവയാണ് കാരണം.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) പരുപരുത്ത കഷണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാതിരിക്കാൻ ഇൻഗോട്ട് ശുദ്ധീകരിക്കണം.

2) പൂപ്പൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ഗൈഡ് അറയുടെ ഉചിതമായ രൂപം തിരഞ്ഞെടുക്കുക, ഗൈഡ് അറ അല്ലെങ്കിൽ മോൾഡ് സൈസിംഗ് ബെൽറ്റ് ട്രിം ചെയ്യുക.

7. രേഖാംശ വെൽഡിംഗ് ലൈൻ

കാരണം:

ലോഹപ്രവാഹത്തിൻ്റെ വെൽഡിഡ് ഭാഗവും എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈയിലെ ലോഹത്തിൻ്റെ മറ്റ് ഭാഗങ്ങളും തമ്മിലുള്ള ഘടനാപരമായ വ്യത്യാസം മൂലമാണ് ഇത് പ്രധാനമായും സംഭവിക്കുന്നത്. അല്ലെങ്കിൽ പുറത്തെടുക്കുന്ന സമയത്ത് പൂപ്പൽ വെൽഡിംഗ് അറയിൽ വേണ്ടത്ര അലുമിനിയം വിതരണത്തിൻ്റെ അഭാവം മൂലമാകാം.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) സ്പ്ലിറ്റ് സംയുക്ത മോൾഡിൻ്റെ ബ്രിഡ്ജ് ഘടനയും വെൽഡിംഗ് അറയുടെ രൂപകൽപ്പനയും മെച്ചപ്പെടുത്തുക. സ്പ്ലിറ്റ് റേഷ്യോ ക്രമീകരിക്കുന്നത് പോലെ - സ്പ്ലിറ്റ് ഹോൾ ഏരിയയുടെ എക്സ്ട്രൂഡ് ഉൽപ്പന്ന ഏരിയയിലേക്കുള്ള അനുപാതം, വെൽഡിംഗ് അറയുടെ ആഴം.

2) ഒരു നിശ്ചിത എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം ഉറപ്പാക്കാൻ, എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗതയും തമ്മിലുള്ള സന്തുലിതാവസ്ഥ ശ്രദ്ധിക്കുക.

3) വെൽഡിംഗ് ജോയിൻ്റിൽ ലൂബ്രിക്കൻ്റുകളും വിദേശ വസ്തുക്കളും കലർത്തുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ഉപരിതലത്തിൽ എണ്ണ കറകളുള്ള കാസ്റ്റിംഗ് ചെയിനുകൾ ഉപയോഗിക്കരുത്.

4) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിലും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പാഡിലും എണ്ണ പുരട്ടരുത്, അവ വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കുക.

5) ശേഷിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ദൈർഘ്യം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

8. തിരശ്ചീന വെൽഡിംഗ് ലൈനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റോപ്പ് മാർക്കുകൾ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, തുടർച്ചയായ എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത്, അച്ചിലെ ലോഹം പുതുതായി ചേർത്ത ബില്ലറ്റിൻ്റെ മുൻഭാഗത്തെ ലോഹത്തിലേക്ക് മോശമായി ഇംതിയാസ് ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) ശേഷിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ മുറിച്ച് നേരെയാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന കത്രികയുടെ ബ്ലേഡ് മൂർച്ച കൂട്ടുക.

2) ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ഓയിലും വിദേശ വസ്തുക്കളും കലരുന്നത് തടയാൻ ബില്ലറ്റിൻ്റെ അവസാന ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കുക.

3) എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും സാവധാനത്തിലും തുല്യമായും പുറത്തെടുക്കുകയും ചെയ്യുക.

4) ടൂൾ അച്ചുകൾ, പൂപ്പൽ വസ്തുക്കൾ, വലിപ്പം ഏകോപനം, ശക്തി, കാഠിന്യം എന്നിവ ന്യായമായ രീതിയിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

9. പോറലുകൾ, പോറലുകൾ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ സ്ലൈഡ് ഔട്ട് ടേബിളിൽ നിന്ന് ഫിനിഷ്ഡ് പ്രോഡക്റ്റ് സോവിംഗ് ടേബിളിലേക്ക് തിരശ്ചീനമായി കൊണ്ടുപോകുമ്പോൾ, കൂളിംഗ് ബെഡിൽ നിന്ന് കഠിനമായ വസ്തുക്കൾ നീണ്ടുനിൽക്കുകയും ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അവയിൽ ചിലത് ലോഡിംഗിലും ഗതാഗതത്തിലും സംഭവിക്കുന്നു.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) മോൾഡ് സൈസിംഗ് ബെൽറ്റ് മിനുസമാർന്നതും വൃത്തിയുള്ളതുമായിരിക്കണം, കൂടാതെ പൂപ്പൽ ശൂന്യമായ ഉപകരണവും മിനുസമാർന്നതായിരിക്കണം.

2) ചെറിയ വിള്ളലുകളുള്ള പൂപ്പൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ പൂപ്പൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുക. പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ ഫില്ലറ്റ് ആരം ശ്രദ്ധിക്കുക.

3) മോൾഡ് വർക്ക് ബെൽറ്റ് ഉടനടി പരിശോധിച്ച് പോളിഷ് ചെയ്യുക. പൂപ്പൽ കാഠിന്യം ഏകതാനമായിരിക്കണം.

4) കൂളിംഗ് ബെഡും ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്ന സ്റ്റോറേജ് ടേബിളും ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുക. ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കുന്നതിൽ നിന്ന് ഹാർഡ് പ്രോട്രഷനുകൾ തടയുന്നതിന് അവ സുഗമമായിരിക്കണം. ഗൈഡ് പാത്ത് ശരിയായി ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

5) ലോഡ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തേക്കാൾ മൃദുലമായ സ്പെയ്സറുകൾ സ്ഥാപിക്കണം, ഗതാഗതവും ലിഫ്റ്റിംഗും സുഗമമായും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ചെയ്യണം.

10. മെറ്റൽ അമർത്തൽ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, പൂപ്പലിൻ്റെ ശൂന്യമായ കത്തി സ്ഥാനത്ത് സൃഷ്ടിക്കുന്ന അലുമിന സ്ലാഗ് എക്‌സ്‌ട്രൂഡ് ഉൽപ്പന്നത്തോട് ചേർന്ന് ഡിസ്ചാർജ് ടേബിളിലേക്കോ സ്ലൈഡ് ഔട്ട് ടേബിളിലേക്കോ ഒഴുകുകയും റോളറുകൾ എക്‌സ്‌ട്രൂഡ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് അമർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്. ആനോഡൈസേഷൻ സമയത്ത്, ലോഹം അമർത്തുന്നിടത്ത് ഓക്സൈഡ് ഫിലിമോ ഇൻഡൻ്റേഷനുകളോ കുഴികളോ ഉണ്ടാകില്ല.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) സൈസിംഗ് ബെൽറ്റ് മിനുസപ്പെടുത്തുക, സൈസിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ നീളം കുറയ്ക്കുക.

2) സൈസിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ ശൂന്യമായ കത്തി ക്രമീകരിക്കുക.

3) ഡൈ ഹോളുകളുടെ ലേഔട്ട് മാറ്റി, അലൂമിന സ്ലാഗ് അമർത്തുന്നത് തടയാൻ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ പരന്ന പ്രതലം താഴെയും റോളറുകളുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

4) ഇൻഗോട്ടിൻ്റെ ഉപരിതലവും അറ്റവും വൃത്തിയാക്കുക, ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഓയിലിലെ ലോഹ ഷേവിംഗ് ഒഴിവാക്കുക.

11. മറ്റ് ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ

കാരണം:

1) ഉരുകൽ, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, രാസഘടന അസമമാണ്, ലോഹ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, സുഷിരങ്ങൾ, നോൺ-മെറ്റാലിക് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, ഓക്സൈഡ് ഫിലിം അല്ലെങ്കിൽ ലോഹത്തിൻ്റെ ആന്തരിക ഘടന അസമമാണ്.

2) എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, താപനിലയും രൂപഭേദവും അസമമാണ്, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണ്, തണുപ്പിക്കൽ അസമമാണ്, ഗ്രാഫൈറ്റും ഓയിലും സമ്പർക്കത്തിൽ ഘടന അസമമാണ്.

3) പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന യുക്തിരഹിതമാണ്, പൂപ്പലിൻ്റെ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകൾ തമ്മിലുള്ള പരിവർത്തനം സുഗമമല്ല. ശൂന്യമായ കത്തി വളരെ ചെറുതാണ്, ലോഹത്തിൽ പോറലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, പൂപ്പൽ മോശമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ബർറുകൾ ഉണ്ട്, മിനുസമാർന്നതല്ല, നൈട്രൈഡിംഗ് ചികിത്സ നല്ലതല്ല. ഉപരിതല കാഠിന്യം അസമമാണ്, വർക്ക് ബെൽറ്റ് മിനുസമാർന്നതല്ല.

4) ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയയിൽ, ബാത്ത് ലിക്വിഡ് സാന്ദ്രത, താപനില, നിലവിലെ സാന്ദ്രത എന്നിവ യുക്തിരഹിതമാണ്, കൂടാതെ ആസിഡ് കോറഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ആൽക്കലി കോറഷൻ ചികിത്സ പ്രക്രിയ അനുചിതമാണ്.

ഉന്മൂലനം രീതി:

1) രാസഘടന നിയന്ത്രിക്കുക, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, ശുദ്ധീകരണം, ശുദ്ധീകരണം, ഏകീകരണം എന്നിവ ശക്തിപ്പെടുത്തുക.

2) ഇൻഗോട്ട് ഹോമോജനൈസേഷൻ പ്രക്രിയയ്ക്ക് ദ്രുത തണുപ്പിക്കൽ ആവശ്യമാണ്.

3) ഏകീകൃത രൂപഭേദം ഉറപ്പാക്കാനും ന്യായമായ ഇംഗോട്ട് നീളം ഉപയോഗിക്കാനും എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും വേഗതയും ന്യായമായും നിയന്ത്രിക്കുക.

4) പൂപ്പലിൻ്റെ രൂപകല്പനയും നിർമ്മാണ രീതികളും മെച്ചപ്പെടുത്തുക, പൂപ്പൽ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുക.

5) നൈട്രൈഡിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.

6) ആസിഡ് കോറഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ആൽക്കലി കോറഷൻ സമയത്ത് ഉപരിതലത്തിന് ദ്വിതീയ കേടുപാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മലിനീകരണം തടയുന്നതിന് ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക.

MAT അലുമിനിയത്തിൽ നിന്ന് മെയ് ജിയാങ് എഡിറ്റ് ചെയ്തത്