അലുമിനിയം അലോയ് എക്സ്ട്രൂഡഡ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ പ്രധാന ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളും അവയുടെ ഉന്മൂലന രീതികളും

അലൂമിനിയം അലോയ് പ്രൊഫൈലുകൾ പല തരത്തിലും സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളിലും വരുന്നു, നിരവധി ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയകൾ, സങ്കീർണ്ണമായ സാങ്കേതികവിദ്യകൾ, ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയുണ്ട്. കാസ്റ്റിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് ഫിനിഷിംഗ്, ഉപരിതല ചികിത്സ, സംഭരണം, ഗതാഗതം, പാക്കേജിംഗ് എന്നിവയുടെ മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിലും വിവിധ വൈകല്യങ്ങൾ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും.

ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളുടെ കാരണങ്ങളും ഇല്ലാതാക്കൽ രീതികളും:

1. ലെയറിംഗ്

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, ഇൻഗോട്ടിന്റെ ഉപരിതലം എണ്ണയും പൊടിയും കൊണ്ട് കറപിടിച്ചിരിക്കുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിന്റെ മുൻവശത്തെ പ്രവർത്തന ഭാഗം വളരെയധികം തേഞ്ഞുപോയിരിക്കുന്നു, ഇത് മുൻവശത്തെ ഇലാസ്റ്റിക് സോണിന് ചുറ്റും വൃത്തികെട്ട ലോഹം അടിഞ്ഞുകൂടാൻ കാരണമാകുന്നു. എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് ഇലാസ്റ്റിക് സോണിന്റെ സ്ലൈഡിംഗ് ഉപരിതലം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ചുറ്റളവിലേക്ക് ഉരുട്ടുമ്പോഴാണ് ഇത് രൂപം കൊള്ളുന്നത്. ഇത് സാധാരണയായി ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വാൽ അറ്റത്ത് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. കഠിനമായ കേസുകളിൽ, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്തോ മുൻവശത്തോ പോലും പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിന്റെ ആന്തരിക മതിലിനോട് വളരെ അടുത്തായി യുക്തിരഹിതമായ ഡൈ ഹോൾ ക്രമീകരണങ്ങളും ഉണ്ട്, എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിന്റെയും എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡിന്റെയും അമിതമായ തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ രൂപഭേദം മുതലായവ, ഇത് ലെയറിംഗിനും കാരണമായേക്കാം.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) ഇൻഗോട്ട് പ്രതലത്തിന്റെ ശുചിത്വം മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

2) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെയും പൂപ്പലിന്റെയും ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുക, കഠിനമായി തേഞ്ഞതും സഹിഷ്ണുതയില്ലാത്തതുമായ എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറും എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡും ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

3) മോൾഡ് ഡിസൈൻ മെച്ചപ്പെടുത്തി ഡൈ ഹോൾ പൊസിഷൻ എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെ അരികിൽ നിന്ന് കഴിയുന്നത്ര അകലെയാക്കുക.

4) എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡിന്റെ വ്യാസവും എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെ ആന്തരിക വ്യാസവും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കുക, കൂടാതെ എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെ ലൈനിംഗിലെ അവശിഷ്ടമായ വൃത്തികെട്ട ലോഹം കുറയ്ക്കുക.

5) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെ ലൈനിംഗ് കേടുകൂടാതെ സൂക്ഷിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ കൃത്യസമയത്ത് ലൈനിംഗ് വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു ഗാസ്കറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക.

6) ബാക്കിയുള്ള വസ്തുക്കൾ മുറിച്ചതിനുശേഷം, അത് വൃത്തിയാക്കണം, ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ഓയിൽ അനുവദിക്കരുത്.

2. കുമിളകൾ അല്ലെങ്കിൽ പുറംതൊലി

കാരണം:

കാരണം, ഇൻഗോട്ടിന്റെ ആന്തരിക ഘടനയിൽ അയവ്, സുഷിരങ്ങൾ, ആന്തരിക വിള്ളലുകൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങളുണ്ട്, അല്ലെങ്കിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ ഘട്ടത്തിൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണ്, കൂടാതെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് നല്ലതല്ലാത്തതിനാൽ ലോഹ ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക് വായു വലിച്ചെടുക്കപ്പെടുന്നു.

കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനോ പുറംതൊലി പൊട്ടുന്നതിനോ ഉള്ള കാരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറും എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡും തേഞ്ഞുപോയി, സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് അതീതമാണ്.

2) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറും എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡും വളരെ വൃത്തികെട്ടതും എണ്ണ, ഈർപ്പം, ഗ്രാഫൈറ്റ് മുതലായവ കൊണ്ട് കറപിടിച്ചതുമാണ്;

3) ഇൻഗോട്ടിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ വളരെയധികം ആഴത്തിലുള്ള കോരിക ചാലുകളുണ്ടാകും; അല്ലെങ്കിൽ ഇൻഗോട്ടിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ സുഷിരങ്ങൾ, കുമിളകൾ, അയഞ്ഞ ടിഷ്യു, എണ്ണ കറകൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകും. ഇൻഗോട്ടിൽ ഹൈഡ്രജന്റെ അളവ് കൂടുതലാണ്;

4) അലോയ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ ബാരൽ വൃത്തിയാക്കിയില്ല;

5) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെയും എക്സ്ട്രൂഷൻ ഇങ്കോട്ടിന്റെയും താപനില വളരെ കൂടുതലാണ്;

6) ഇൻഗോട്ട് വലുപ്പം അനുവദനീയമായ നെഗറ്റീവ് വ്യതിയാനത്തെ കവിയുന്നു;

7) ഇൻഗോട്ട് വളരെ നീളമുള്ളതാണ്, വളരെ വേഗത്തിൽ നിറയുന്നു, കൂടാതെ ഇൻഗോട്ടിന്റെ താപനിലയും അസമമാണ്;

8) ഡൈ ഹോൾ ഡിസൈൻ യുക്തിരഹിതമാണ്.അല്ലെങ്കിൽ ശേഷിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ അനുചിതമായി മുറിക്കുക;

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) സുഷിരങ്ങൾ, അയവ്, വിള്ളലുകൾ, ഇൻഗോട്ടിലെ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിന് ശുദ്ധീകരണം, വാതകം നീക്കം ചെയ്യൽ, കാസ്റ്റിംഗ് എന്നിവയുടെ നിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക;

2) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിന്റെയും എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡിന്റെയും പൊരുത്തപ്പെടുന്ന അളവുകൾ ന്യായമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക; ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപകരണത്തിന്റെ വലുപ്പം ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുക.

3) എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡ് സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് പുറത്താകാൻ കഴിയില്ല;

4) അലോയ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ, സിലിണ്ടർ നന്നായി വൃത്തിയാക്കണം;

5) എക്സ്ട്രൂഷൻ, ഫില്ലിംഗ് ഘട്ടത്തിന്റെ വേഗത കുറയ്ക്കുക;

6) എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡിന്റെയും പൂപ്പലിന്റെയും ലൂബ്രിക്കേഷൻ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഇൻഗോട്ടുകളുടെയും ഉപരിതലങ്ങൾ വൃത്തിയുള്ളതും മിനുസമാർന്നതും വരണ്ടതുമായി സൂക്ഷിക്കുക;

7) കർശനമായ പ്രവർത്തനം, അവശിഷ്ട വസ്തുക്കളുടെ ശരിയായ മുറിക്കൽ, പൂർണ്ണമായ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ്;

8) ഇൻഗോട്ട് ഗ്രേഡിയന്റ് ഹീറ്റിംഗ് രീതി ഉപയോഗിച്ച് ഇൻഗോട്ട് ഹെഡ് താപനില ഉയർത്തുകയും ടെയിൽ താപനില കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പൂരിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ഹെഡ് ആദ്യം രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു, സിലിണ്ടറിലെ വാതകം പാഡിനും എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടർ മതിലിനും ഇടയിലുള്ള വിടവിലൂടെ ക്രമേണ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു;

9) അമിത താപനിലയും അമിത വേഗതയും തടയാൻ ഉപകരണങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുക;

10) ഉപകരണവും മോൾഡും ന്യായമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത് നിർമ്മിക്കുക, 1° മുതൽ 3° വരെ ആന്തരിക ചരിവുള്ള ഗൈഡ് ദ്വാരങ്ങളും ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരങ്ങളും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.

3. എക്സ്ട്രൂഷൻ വിള്ളലുകൾ

കാരണം:

എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ലോഹത്തിന്റെ സമ്മർദ്ദവും ഒഴുക്കും മൂലമാണ് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. ഉപരിതല ആനുകാലിക വിള്ളലുകൾ ഉദാഹരണമായി എടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, പൂപ്പൽ ആകൃതിയുടെ പരിമിതികളും സമ്പർക്ക ഘർഷണത്തിന്റെ ഫലവും ശൂന്യമായ പ്രതലത്തിന്റെ ഒഴുക്കിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്തുള്ള ഒഴുക്ക് വേഗത ബാഹ്യ ലോഹത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് വേഗതയേക്കാൾ കൂടുതലാണ്, അതിനാൽ പുറം ലോഹം അധിക ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിനും മധ്യഭാഗം അധിക കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദത്തിനും വിധേയമാണ്. അധിക സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുന്നത് രൂപഭേദ മേഖലയിലെ അടിസ്ഥാന സമ്മർദ്ദ അവസ്ഥയെ മാറ്റുന്നു, ഇത് ഉപരിതല പാളിയുടെ അച്ചുതണ്ട് പ്രവർത്തന സമ്മർദ്ദം (അടിസ്ഥാന സമ്മർദ്ദത്തിന്റെയും അധിക സമ്മർദ്ദത്തിന്റെയും സൂപ്പർപോസിഷൻ) ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദമായി മാറിയേക്കാം. ഈ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം ലോഹത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ പൊട്ടൽ ശക്തി പരിധിയിലെത്തുമ്പോൾ, ഉള്ളിലേക്ക് വികസിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ ഉപരിതലത്തിൽ ദൃശ്യമാകും, അതിന്റെ ആകൃതി രൂപഭേദം മേഖലയിലൂടെ ലോഹത്തിന്റെ വേഗതയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) അലോയ് കോമ്പോസിഷൻ നിർദ്ദിഷ്ട ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, ഇൻഗോട്ടിന്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക, പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റി കുറയുന്നതിന് കാരണമാകുന്ന മാലിന്യങ്ങളുടെ ഉള്ളടക്കം കുറയ്ക്കുക, ഉയർന്ന മഗ്നീഷ്യം അലോയ്കളിൽ സോഡിയത്തിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുക.

2) വിവിധ ഹീറ്റിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ കർശനമായി നടപ്പിലാക്കുക, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മെറ്റീരിയലും സവിശേഷതകളും അനുസരിച്ച് എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും വേഗതയും ന്യായമായും നിയന്ത്രിക്കുക.

3) മോൾഡ് ഡിസൈൻ മെച്ചപ്പെടുത്തുക, മോൾഡ് സൈസിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ നീളം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ക്രോസ്-സെക്ഷൻ കോണുകളുടെ ഫില്ലറ്റ് ആരം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക. പ്രത്യേകിച്ച്, മോൾഡ് ബ്രിഡ്ജ്, സോൾഡറിംഗ് സ്റ്റേഷൻ ചേമ്പർ, കോർണർ ആരം എന്നിവയുടെ രൂപകൽപ്പന ന്യായയുക്തമായിരിക്കണം.

4) ഇൻഗോട്ടിന്റെ ഹോമോജനൈസേഷൻ പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും അലോയ്യുടെ പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റിയും ഏകീകൃതതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക.

5) സാഹചര്യങ്ങൾ അനുവദിക്കുമ്പോൾ, അസമമായ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ലൂബ്രിക്കേഷൻ എക്സ്ട്രൂഷൻ, കോൺ ഡൈ എക്സ്ട്രൂഷൻ അല്ലെങ്കിൽ റിവേഴ്സ് എക്സ്ട്രൂഷൻ പോലുള്ള രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുക.

6) സാധാരണ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപകരണങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും പതിവായി പരിശോധിക്കുക.

4. ഓറഞ്ച് തൊലി

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആന്തരിക ഘടനയിൽ പരുക്കൻ തരികൾ ഉണ്ട് എന്നതാണ്. സാധാരണയായി, ധാന്യങ്ങൾ കൂടുതൽ പരുക്കൻ ആകുമ്പോൾ അവ കൂടുതൽ വ്യക്തമാകും. പ്രത്യേകിച്ച് നീളം കൂടുതലായിരിക്കുമ്പോൾ, ഇത്തരത്തിലുള്ള ഓറഞ്ച് തൊലി വൈകല്യം ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്.

പ്രതിരോധ രീതികൾ:

ഓറഞ്ച് തൊലിയിലെ തകരാറുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ, പ്രധാന കാര്യം ഉചിതമായ എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗതയും തിരഞ്ഞെടുത്ത് നീളം നിയന്ത്രിക്കുക എന്നതാണ്.ഇങ്കോട്ടിന്റെ ആന്തരിക ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങൾ തടയുകയും ചെയ്യുക.

5. കറുത്ത പാടുകൾ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, പ്രൊഫൈലിന്റെ കട്ടിയുള്ള ഭിത്തിയുള്ള ഭാഗത്തിനും ചൂട് പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ഫെൽറ്റിനും (അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് സ്ട്രിപ്പ്) ഇടയിലുള്ള കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റിലെ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് വളരെ കുറവാണെന്നും ഖര ലായനി സാന്ദ്രത മറ്റെവിടെയേക്കാളും വളരെ കുറവാണെന്നും ആണ്. അതിനാൽ, ആന്തരിക ഘടന വ്യത്യസ്തമാണ്, കാഴ്ച ഇരുണ്ട നിറം കാണിക്കുന്നു.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

ഡിസ്ചാർജിംഗ് ടേബിളിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ ശക്തിപ്പെടുത്തുകയും സ്ലൈഡിംഗ് ടേബിളിലും കൂളിംഗ് ബെഡിലും എത്തുമ്പോൾ ഒരു സ്ഥലത്ത് നിർത്താതിരിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പ്രധാന രീതി. അങ്ങനെ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് വ്യത്യസ്ത സ്ഥാനങ്ങളിൽ ചൂട് പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ഫെൽറ്റുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തി അസമമായ തണുപ്പിക്കൽ അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

6. ടിഷ്യു വരകൾ

കാരണം:

എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളുടെ അസമമായ ഘടനയും ഘടനയും കാരണം, എക്സ്ട്രൂഡ് ദിശയിലുള്ള ബാൻഡ് പോലുള്ള വരകൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. സാധാരണയായി ഭിത്തിയുടെ കനം മാറുന്ന സ്ഥലങ്ങളിലാണ് ഇത് കാണപ്പെടുന്നത്. കോറഷൻ അല്ലെങ്കിൽ അനോഡൈസിംഗ് വഴി ഇത് നിർണ്ണയിക്കാനാകും. കോറഷൻ താപനില മാറ്റുമ്പോൾ, ബാൻഡിംഗ് ചിലപ്പോൾ അപ്രത്യക്ഷമാകുകയോ വീതിയിലും ആകൃതിയിലും മാറ്റം വരികയോ ചെയ്യാം. ഇൻഗോട്ടിന്റെ അസമമായ മാക്രോസ്കോപ്പിക് അല്ലെങ്കിൽ മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ, ഇൻഗോട്ടിന്റെ അപര്യാപ്തമായ ഹോമോജനൈസേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗിനുള്ള തെറ്റായ തപീകരണ സംവിധാനം എന്നിവയാണ് കാരണം.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങളുള്ള ഇൻഗോട്ടുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ഇൻഗോട്ട് ശുദ്ധീകരിക്കണം.

2) പൂപ്പൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ഗൈഡ് അറയുടെ ഉചിതമായ ആകൃതി തിരഞ്ഞെടുക്കുക, ഗൈഡ് അറ അല്ലെങ്കിൽ മോൾഡ് സൈസിംഗ് ബെൽറ്റ് ട്രിം ചെയ്യുക.

7. രേഖാംശ വെൽഡിംഗ് ലൈൻ

കാരണം:

എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈയിലെ ലോഹപ്രവാഹത്തിന്റെ വെൽഡിഡ് ഭാഗവും ലോഹത്തിന്റെ മറ്റ് ഭാഗങ്ങളും തമ്മിലുള്ള ഘടനാപരമായ വ്യത്യാസമാണ് ഇതിന് പ്രധാനമായും കാരണം. അല്ലെങ്കിൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് മോൾഡ് വെൽഡിംഗ് അറയിൽ അലുമിനിയം വിതരണം അപര്യാപ്തമാകുന്നത് മൂലമാകാം.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) സ്പ്ലിറ്റ് കമ്പൈൻഡ് മോൾഡിന്റെ ബ്രിഡ്ജ് ഘടനയുടെയും വെൽഡിംഗ് കാവിറ്റിയുടെയും രൂപകൽപ്പന മെച്ചപ്പെടുത്തുക. സ്പ്ലിറ്റ് റേഷ്യോ ക്രമീകരിക്കുന്നത് പോലെ - സ്പ്ലിറ്റ് ഹോൾ ഏരിയയുടെയും എക്സ്ട്രൂഡഡ് ഉൽപ്പന്ന ഏരിയയുടെയും അനുപാതം, വെൽഡിംഗ് കാവിറ്റി ഡെപ്ത്.

2) ഒരു നിശ്ചിത എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം ഉറപ്പാക്കാൻ, എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗതയും തമ്മിലുള്ള സന്തുലിതാവസ്ഥ ശ്രദ്ധിക്കുക.

3) വെൽഡിംഗ് ജോയിന്റിൽ ലൂബ്രിക്കന്റുകളും അന്യവസ്തുക്കളും കലരുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ഉപരിതലത്തിൽ എണ്ണ കറകളുള്ള കാസ്റ്റിംഗ് ചെയിനുകൾ ഉപയോഗിക്കരുത്.

4) എക്സ്ട്രൂഷൻ സിലിണ്ടറിലും എക്സ്ട്രൂഷൻ പാഡിലും എണ്ണ പുരട്ടരുത്, അവ വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കുക.

5) ശേഷിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലിന്റെ നീളം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

8. തിരശ്ചീന വെൽഡിംഗ് ലൈനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റോപ്പ് മാർക്കുകൾ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, തുടർച്ചയായ എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത്, അച്ചിലെ ലോഹം പുതുതായി ചേർത്ത ബില്ലറ്റിന്റെ മുൻവശത്തെ ലോഹവുമായി മോശമായി ഇംതിയാസ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു എന്നതാണ്.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) ബാക്കിയുള്ള വസ്തുക്കൾ മുറിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന കത്രികയുടെ ബ്ലേഡ് മൂർച്ച കൂട്ടുകയും അത് നേരെയാക്കുകയും ചെയ്യുക.

2) ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഓയിലും അന്യവസ്തുക്കളും കലരുന്നത് തടയാൻ ബില്ലറ്റിന്റെ അറ്റം വൃത്തിയാക്കുക.

3) എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിച്ച് സാവധാനത്തിലും തുല്യമായും എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്യുക.

4) ഉപകരണ അച്ചുകൾ, പൂപ്പൽ വസ്തുക്കൾ, വലുപ്പ ഏകോപനം, ശക്തി, കാഠിന്യം എന്നിവ ന്യായമായും രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

9. പോറലുകൾ, പോറലുകൾ

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ സ്ലൈഡ്-ഔട്ട് ടേബിളിൽ നിന്ന് ഫിനിഷ്ഡ് പ്രോഡക്റ്റ് സോവിംഗ് ടേബിളിലേക്ക് തിരശ്ചീനമായി കൊണ്ടുപോകുമ്പോൾ, കട്ടിയുള്ള വസ്തുക്കൾ കൂളിംഗ് ബെഡിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് നീണ്ടുനിൽക്കുകയും ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്. അവയിൽ ചിലത് ലോഡിംഗ്, ഗതാഗതം എന്നിവയ്ക്കിടയിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) മോൾഡ് സൈസിംഗ് ബെൽറ്റ് മിനുസമാർന്നതും വൃത്തിയുള്ളതുമായിരിക്കണം, കൂടാതെ മോൾഡ് ശൂന്യമായ ഉപകരണവും മിനുസമാർന്നതായിരിക്കണം.

2) ചെറിയ വിള്ളലുകളുള്ള മോൾഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ മോൾഡുകൾ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുക. മോൾഡ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ ഫില്ലറ്റ് ആരം ശ്രദ്ധിക്കുക.

3) മോൾഡ് വർക്ക് ബെൽറ്റ് ഉടനടി പരിശോധിച്ച് പോളിഷ് ചെയ്യുക. മോൾഡ് കാഠിന്യം ഏകതാനമായിരിക്കണം.

4) കൂളിംഗ് ബെഡും ഫിനിഷ്ഡ് പ്രോഡക്റ്റ് സ്റ്റോറേജ് ടേബിളും ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുക. ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ പോറലുകൾ ഉണ്ടാകാതിരിക്കാൻ അവ മിനുസമാർന്നതായിരിക്കണം. ഗൈഡ് പാത്ത് ശരിയായി ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

5) ലോഡുചെയ്യുമ്പോൾ, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തേക്കാൾ മൃദുവായ സ്‌പെയ്‌സറുകൾ സ്ഥാപിക്കണം, കൂടാതെ ഗതാഗതവും ലിഫ്റ്റിംഗും സുഗമമായും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ചെയ്യണം.

10. ലോഹ പ്രസ്സിംഗ്

കാരണം:

പ്രധാന കാരണം, മോൾഡിന്റെ ശൂന്യമായ കത്തി സ്ഥാനത്ത് ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന അലുമിന സ്ലാഗ് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത ഉൽ‌പ്പന്നത്തോട് പറ്റിപ്പിടിച്ച് ഡിസ്ചാർജ് ടേബിളിലേക്കോ സ്ലൈഡ് ഔട്ട് ടേബിളിലേക്കോ ഒഴുകുകയും റോളറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് അമർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്. അനോഡൈസേഷൻ സമയത്ത്, ലോഹം അമർത്തുന്നിടത്ത് ഓക്സൈഡ് ഫിലിമോ ഇൻഡന്റേഷനുകളോ കുഴികളോ ഉണ്ടാകില്ല.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) സൈസിംഗ് ബെൽറ്റ് മിനുസപ്പെടുത്തുകയും സൈസിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ നീളം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക.

2) സൈസിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ ഒഴിഞ്ഞ കത്തി ക്രമീകരിക്കുക.

3) ഡൈ ഹോളുകളുടെ ലേഔട്ട് മാറ്റുക, അലുമിന സ്ലാഗ് അമർത്തുന്നത് തടയാൻ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പരന്ന പ്രതലം റോളറുകളുമായി സമ്പർക്കത്തിൽ വയ്ക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

4) ഇൻ‌ഗോട്ടിന്റെ ഉപരിതലവും അറ്റവും വൃത്തിയാക്കുക, ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഓയിലിൽ ലോഹ ഷേവിംഗുകൾ ഒഴിവാക്കുക.

11. മറ്റ് ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ

കാരണം:

1) ഉരുകൽ, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, രാസഘടന അസമമാണ്, ലോഹ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, സുഷിരങ്ങൾ, ലോഹേതര ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവയാൽ, ഓക്സൈഡ് ഫിലിമിന്റെയോ ലോഹത്തിന്റെയോ ആന്തരിക ഘടന അസമമാണ്.

2) എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, താപനിലയും രൂപഭേദവും അസമമാണ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണ്, തണുപ്പിക്കൽ അസമമാണ്, ഗ്രാഫൈറ്റ്, എണ്ണ എന്നിവയുമായുള്ള സമ്പർക്കത്തിൽ ഘടന അസമമാണ്.

3) പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന യുക്തിരഹിതമാണ്, പൂപ്പലിന്റെ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകൾക്കിടയിലുള്ള പരിവർത്തനം സുഗമമല്ല. ഒഴിഞ്ഞ കത്തി വളരെ ചെറുതാണ്, ലോഹത്തിൽ പോറലുകൾ സംഭവിക്കുന്നു, പൂപ്പൽ മോശമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ബർറുകൾ ഉണ്ട്, മിനുസമാർന്നതല്ല, നൈട്രൈഡിംഗ് ചികിത്സ നല്ലതല്ല. ഉപരിതല കാഠിന്യം അസമമാണ്, വർക്ക് ബെൽറ്റ് മിനുസമാർന്നതല്ല.

4) ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയയിൽ, ബാത്ത് ദ്രാവക സാന്ദ്രത, താപനില, വൈദ്യുത സാന്ദ്രത എന്നിവ യുക്തിരഹിതമാണ്, കൂടാതെ ആസിഡ് കോറോഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ആൽക്കലി കോറോഷൻ ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രക്രിയ തെറ്റാണ്.

എലിമിനേഷൻ രീതി:

1) രാസഘടന നിയന്ത്രിക്കുക, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, ശുദ്ധീകരണം, ശുദ്ധീകരണം, ഏകീകൃതമാക്കൽ എന്നിവ ശക്തിപ്പെടുത്തുക.

2) ഇൻഗോട്ട് ഹോമോജനൈസേഷൻ പ്രക്രിയയ്ക്ക് ദ്രുത തണുപ്പിക്കൽ ആവശ്യമാണ്.

3) ഏകീകൃത രൂപഭേദം ഉറപ്പാക്കാൻ എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയും വേഗതയും ന്യായമായി നിയന്ത്രിക്കുകയും ന്യായമായ ഇൻഗോട്ട് നീളം ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുക.

4) പൂപ്പലിന്റെ രൂപകൽപ്പനയും നിർമ്മാണ രീതികളും മെച്ചപ്പെടുത്തുക, പൂപ്പൽ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുക.

5) നൈട്രൈഡിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.

6) ആസിഡ് നാശമോ ആൽക്കലി നാശമോ ഉണ്ടാകുമ്പോൾ ഉപരിതലത്തിനുണ്ടാകുന്ന ദ്വിതീയ നാശമോ മലിനീകരണമോ തടയുന്നതിന് ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക.

MAT അലൂമിനിയത്തിൽ നിന്ന് മെയ് ജിയാങ് എഡിറ്റ് ചെയ്തത്.