7050 അലോയ് സ്ലാബ് ഇങ്കോട്ടുകളുടെ വിള്ളലും ധാന്യ ശുദ്ധീകരണവും സംബന്ധിച്ച അന്വേഷണം

1. വിള്ളലുകൾ രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്ന മാക്രോസ്കോപ്പിക് ഘടകങ്ങൾ

1.1 സെമി-കണ്ടിന്യസ് കാസ്റ്റിംഗ് സമയത്ത്, തണുപ്പിക്കുന്ന വെള്ളം നേരിട്ട് ഇൻഗോട്ട് പ്രതലത്തിലേക്ക് തളിക്കുന്നു, ഇത് ഇൻഗോട്ടിനുള്ളിൽ കുത്തനെയുള്ള താപനില ഗ്രേഡിയന്റ് സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഇത് വ്യത്യസ്ത പ്രദേശങ്ങൾക്കിടയിൽ അസമമായ സങ്കോചത്തിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് പരസ്പര നിയന്ത്രണത്തിന് കാരണമാവുകയും താപ സമ്മർദ്ദങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ചില സ്ട്രെസ് ഫീൽഡുകളിൽ, ഈ സമ്മർദ്ദങ്ങൾ ഇൻഗോട്ട് വിള്ളലിന് കാരണമാകും.

1.2 വ്യാവസായിക ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, ഇൻ‌ഗോട്ട് ക്രാക്കിംഗ് പലപ്പോഴും പ്രാരംഭ കാസ്റ്റിംഗ് ഘട്ടത്തിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത് അല്ലെങ്കിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകളായി ഉത്ഭവിക്കുന്നു, ഇത് പിന്നീട് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ വ്യാപിക്കുകയും മുഴുവൻ ഇൻ‌ഗോട്ടിലും വ്യാപിക്കാൻ സാധ്യതയുമുണ്ട്. വിള്ളലുകൾക്ക് പുറമേ, കോൾഡ് ഷട്ടുകൾ, വാർപ്പിംഗ്, ഹാംഗിംഗ് തുടങ്ങിയ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങളും പ്രാരംഭ കാസ്റ്റിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ സംഭവിക്കാം, ഇത് മുഴുവൻ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിലും ഒരു നിർണായക ഘട്ടമാക്കി മാറ്റുന്നു.

1.3 നേരിട്ടുള്ള ചിൽ കാസ്റ്റിംഗിൽ നിന്ന് ചൂടുള്ള വിള്ളലുകളിലേക്കുള്ള സംവേദനക്ഷമതയെ രാസഘടന, മാസ്റ്റർ അലോയ് കൂട്ടിച്ചേർക്കലുകൾ, ഉപയോഗിക്കുന്ന ധാന്യ ശുദ്ധീകരണികളുടെ അളവ് എന്നിവ സാരമായി സ്വാധീനിക്കുന്നു.

1.4 ലോഹസങ്കരങ്ങളുടെ ചൂടുള്ള വിള്ളലിനുള്ള സംവേദനക്ഷമത പ്രധാനമായും ആന്തരിക സമ്മർദ്ദങ്ങൾ മൂലമാണ്, ഇത് ശൂന്യതകളുടെയും വിള്ളലുകളുടെയും രൂപീകരണത്തിന് കാരണമാകുന്നു. അവയുടെ രൂപീകരണവും വിതരണവും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ലോഹസങ്കര ഘടകങ്ങൾ, ഉരുകിയ ലോഹസങ്കര ഗുണനിലവാരം, സെമി-തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവയാണ്. പ്രത്യേകിച്ചും, 7xxx സീരീസ് അലുമിനിയം അലോയ്കളുടെ വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഇൻഗോട്ടുകൾ ഒന്നിലധികം അലോയിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, വിശാലമായ സോളിഡീകരണ ശ്രേണികൾ, ഉയർന്ന കാസ്റ്റിംഗ് സമ്മർദ്ദങ്ങൾ, അലോയ് മൂലകങ്ങളുടെ ഓക്സീകരണ വേർതിരിവ്, താരതമ്യേന മോശം ലോഹസങ്കര ഗുണനിലവാരം, മുറിയിലെ താപനിലയിൽ കുറഞ്ഞ രൂപീകരണക്ഷമത എന്നിവ കാരണം ചൂടുള്ള വിള്ളലിന് സാധ്യതയുണ്ട്.

1.5 സെമി-കണ്ടിന്വസ്ലി കാസ്റ്റ് ചെയ്ത 7xxx സീരീസ് അലോയ്കളുടെ സൂക്ഷ്മഘടനയെയും ചൂടുള്ള വിള്ളലിനുള്ള സാധ്യതയെയും വൈദ്യുതകാന്തിക മണ്ഡലങ്ങളും അലോയിംഗ് ഘടകങ്ങളും (ധാന്യ ശുദ്ധീകരണശാലകൾ, പ്രധാന അലോയിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, ട്രെയ്സ് ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ) സാരമായി ബാധിക്കുന്നുവെന്ന് പഠനങ്ങൾ തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്.

1.6 കൂടാതെ, 7050 അലുമിനിയം അലോയ്യുടെ സങ്കീർണ്ണ ഘടനയും എളുപ്പത്തിൽ ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യപ്പെടുന്ന മൂലകങ്ങളുടെ സാന്നിധ്യവും കാരണം, ഉരുകൽ കൂടുതൽ ഹൈഡ്രജനെ ആഗിരണം ചെയ്യുന്നു. ഇത് ഓക്സൈഡ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് വാതകത്തിന്റെയും ഉൾപ്പെടുത്തലുകളുടെയും സഹവർത്തിത്വത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് ഉരുകലിൽ ഉയർന്ന ഹൈഡ്രജൻ ഉള്ളടക്കത്തിന് കാരണമാകുന്നു. ഹൈഡ്രജന്റെ അളവ് പരിശോധനാ ഫലങ്ങൾ, ഒടിവ് സ്വഭാവം, സംസ്കരിച്ച ഇൻഗോട്ട് വസ്തുക്കളുടെ ക്ഷീണ പ്രകടനം എന്നിവയെ ബാധിക്കുന്ന ഒരു പ്രധാന ഘടകമായി മാറിയിരിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഉരുകലിൽ ഹൈഡ്രജൻ സാന്നിധ്യത്തിന്റെ സംവിധാനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഉയർന്ന ശുദ്ധീകരിച്ച അലോയ് ഉരുകൽ ലഭിക്കുന്നതിന് ഉരുകലിൽ നിന്ന് ഹൈഡ്രജനും മറ്റ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന് അഡോർപ്ഷൻ മീഡിയയും ഫിൽട്രേഷൻ-റിഫൈനിംഗ് ഉപകരണങ്ങളും ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

2. വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സൂക്ഷ്മ കാരണങ്ങൾ

2.1 ഇങ്കോട്ട് ഹോട്ട് ക്രാക്കിംഗ് പ്രാഥമികമായി നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഖരീകരണ ചുരുങ്ങലിന്റെ നിരക്ക്, ഫീഡിംഗ് നിരക്ക്, മഷി സോണിന്റെ ക്രിട്ടിക്കൽ വലുപ്പം എന്നിവയാണ്. മഷി സോണിന്റെ വലുപ്പം ഒരു ക്രിട്ടിക്കൽ പരിധി കവിയുകയാണെങ്കിൽ, ഹോട്ട് ക്രാക്കിംഗ് സംഭവിക്കും.

2.2 സാധാരണയായി, ലോഹസങ്കരങ്ങളുടെ ഖരീകരണ പ്രക്രിയയെ പല ഘട്ടങ്ങളായി തിരിക്കാം: ബൾക്ക് ഫീഡിംഗ്, ഇന്റർഡെൻഡ്രിറ്റിക് ഫീഡിംഗ്, ഡെൻഡ്രൈറ്റ് വേർതിരിക്കൽ, ഡെൻഡ്രൈറ്റ് ബ്രിഡ്ജിംഗ്.

2.3 ഡെൻഡ്രൈറ്റ് വേർതിരിക്കൽ ഘട്ടത്തിൽ, ഡെൻഡ്രൈറ്റ് കൈകൾ കൂടുതൽ അടുത്തായി പായ്ക്ക് ചെയ്യപ്പെടുകയും ഉപരിതല പിരിമുറുക്കത്താൽ ദ്രാവക പ്രവാഹം നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു. മഷി സോണിന്റെ പ്രവേശനക്ഷമത കുറയുന്നു, കൂടാതെ മതിയായ ഖരീകരണ ചുരുങ്ങലും താപ സമ്മർദ്ദവും മൈക്രോപോറോസിറ്റി അല്ലെങ്കിൽ ചൂടുള്ള വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകും.

2.4 ഡെൻഡ്രൈറ്റ് ബ്രിഡ്ജിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ, ട്രിപ്പിൾ ജംഗ്ഷനുകളിൽ ചെറിയ അളവിൽ ദ്രാവകം മാത്രമേ അവശേഷിക്കുന്നുള്ളൂ. ഈ ഘട്ടത്തിൽ, അർദ്ധ-ഖര പദാർത്ഥത്തിന് ഗണ്യമായ ശക്തിയും പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റിയും ഉണ്ട്, കൂടാതെ ഖരാവസ്ഥയിലുള്ള ക്രീപ്പ് മാത്രമാണ് ഖരീകരണ ചുരുങ്ങലിനും താപ സമ്മർദ്ദത്തിനും നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുന്നതിനുള്ള ഏക സംവിധാനം. ഈ രണ്ട് ഘട്ടങ്ങളാണ് ചുരുങ്ങൽ ശൂന്യതകളോ ചൂടുള്ള വിള്ളലുകളോ ഉണ്ടാക്കാൻ ഏറ്റവും സാധ്യതയുള്ളത്.

3. വിള്ളൽ രൂപീകരണ സംവിധാനങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സ്ലാബ് ഇങ്കോട്ടുകൾ തയ്യാറാക്കൽ

3.1 വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള സ്ലാബ് ഇൻഗോട്ടുകളിൽ പലപ്പോഴും ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ, ആന്തരിക സുഷിരം, ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവ കാണപ്പെടുന്നു, ഇത് അലോയ് സോളിഡിഫിക്കേഷൻ സമയത്ത് മെക്കാനിക്കൽ സ്വഭാവത്തെ സാരമായി ബാധിക്കുന്നു.

3.2 ഖരീകരണ സമയത്ത് അലോയ്യുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ പ്രധാനമായും ധാന്യത്തിന്റെ വലിപ്പം, ഹൈഡ്രജന്റെ അളവ്, ഉൾപ്പെടുത്തൽ അളവ് എന്നിവയുൾപ്പെടെയുള്ള ആന്തരിക ഘടനാപരമായ സവിശേഷതകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

3.3 ഡെൻഡ്രിറ്റിക് ഘടനകളുള്ള അലുമിനിയം അലോയ്കൾക്ക്, സെക്കൻഡറി ഡെൻഡ്രൈറ്റ് ആം സ്പേസിംഗ് (SDAS) മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെയും സോളിഡൈസേഷൻ പ്രക്രിയയെയും സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. സൂക്ഷ്മമായ SDAS നേരത്തെയുള്ള പോറോസിറ്റി രൂപീകരണത്തിലേക്കും ഉയർന്ന പോറോസിറ്റി ഭിന്നസംഖ്യകളിലേക്കും നയിക്കുന്നു, ഇത് ചൂടുള്ള വിള്ളലിനുള്ള നിർണായക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നു.

3.4 ഇന്റർഡെൻഡ്രിറ്റിക് ഷ്രിങ്ക്ജ് വോയിഡുകൾ, ഇൻക്ലൂഷനുകൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ ഖര അസ്ഥികൂടത്തിന്റെ കാഠിന്യത്തെ സാരമായി ദുർബലപ്പെടുത്തുകയും ചൂടുള്ള വിള്ളലിന് ആവശ്യമായ നിർണായക സമ്മർദ്ദം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

3.5 ചൂടുള്ള വിള്ളൽ സ്വഭാവത്തെ സ്വാധീനിക്കുന്ന മറ്റൊരു നിർണായക സൂക്ഷ്മഘടനാ ഘടകമാണ് ധാന്യ രൂപഘടന. ധാന്യങ്ങൾ സ്തംഭ ഡെൻഡ്രൈറ്റുകളിൽ നിന്ന് ഗോളാകൃതിയിലുള്ള ഇക്വയാക്സ്ഡ് ധാന്യങ്ങളിലേക്ക് മാറുമ്പോൾ, അലോയ് കുറഞ്ഞ കാഠിന്യ താപനിലയും മെച്ചപ്പെട്ട ഇന്റർഡെൻഡ്രിറ്റിക് ദ്രാവക പ്രവേശനക്ഷമതയും പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് സുഷിര വളർച്ചയെ തടയുന്നു. കൂടാതെ, സൂക്ഷ്മമായ ധാന്യങ്ങൾക്ക് വലിയ ആയാസവും ആയാസ നിരക്കുകളും ഉൾക്കൊള്ളാനും കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ വിള്ളൽ പ്രചാരണ പാതകൾ അവതരിപ്പിക്കാനും കഴിയും, അതുവഴി മൊത്തത്തിലുള്ള ചൂടുള്ള വിള്ളൽ പ്രവണത കുറയ്ക്കുന്നു.

3.6 പ്രായോഗിക ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, മെൽറ്റ് ഹാൻഡ്‌ലിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നത് - ഉൾപ്പെടുത്തലും ഹൈഡ്രജൻ ഉള്ളടക്കവും കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നതും ധാന്യ ഘടനയും പോലുള്ളവ - സ്ലാബ് ഇൻ‌ഗോട്ടുകളുടെ ചൂടുള്ള വിള്ളലിനുള്ള ആന്തരിക പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തും. ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ടൂളിംഗ് ഡിസൈൻ, പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ എന്നിവയുമായി സംയോജിപ്പിച്ച്, ഈ നടപടികൾ ഉയർന്ന വിളവ് നൽകുന്ന, വലിയ തോതിലുള്ള, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സ്ലാബ് ഇൻ‌ഗോട്ടുകളുടെ ഉത്പാദനത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

4. ഇങ്കോട്ടിന്റെ ധാന്യ ശുദ്ധീകരണം

7050 അലുമിനിയം അലോയ് പ്രധാനമായും രണ്ട് തരം ധാന്യ ശുദ്ധീകരണികളാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്: Al-5Ti-1B ഉം Al-3Ti-0.15C ഉം. ഈ ശുദ്ധീകരണികളുടെ ഇൻ-ലൈൻ ആപ്ലിക്കേഷനെക്കുറിച്ചുള്ള താരതമ്യ പഠനങ്ങൾ കാണിക്കുന്നത്:

4.1 Al-5Ti-1B ഉപയോഗിച്ച് ശുദ്ധീകരിച്ച ഇൻഗോട്ടുകൾ ഗണ്യമായി ചെറിയ ധാന്യ വലുപ്പങ്ങളും ഇൻഗോട്ടിന്റെ അരികിൽ നിന്ന് മധ്യഭാഗത്തേക്ക് കൂടുതൽ ഏകീകൃതമായ പരിവർത്തനവും കാണിക്കുന്നു. പരുക്കൻ-ധാന്യ പാളി കനംകുറഞ്ഞതാണ്, കൂടാതെ മൊത്തത്തിലുള്ള ധാന്യ ശുദ്ധീകരണ പ്രഭാവം ഇൻഗോട്ടിലുടനീളം ശക്തമാണ്.

4.2 മുമ്പ് Al-3Ti-0.15C ഉപയോഗിച്ച് ശുദ്ധീകരിച്ച അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, Al-5Ti-1B യുടെ ധാന്യ ശുദ്ധീകരണ പ്രഭാവം കുറയുന്നു. കൂടാതെ, ഒരു നിശ്ചിത പരിധിക്കപ്പുറം Al-Ti-B കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ആനുപാതികമായി ധാന്യ ശുദ്ധീകരണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നില്ല. അതിനാൽ, Al-Ti-B കൂട്ടിച്ചേർക്കലുകൾ 2 കിലോഗ്രാം/ടണ്ണിൽ കൂടരുത്.

4.3 Al-3Ti-0.15C ഉപയോഗിച്ച് ശുദ്ധീകരിച്ച ഇൻഗോട്ടുകളിൽ പ്രധാനമായും നേർത്ത, ഗോളാകൃതിയിലുള്ള സമചതുര ധാന്യങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. സ്ലാബിന്റെ വീതിയിലുടനീളം ധാന്യത്തിന്റെ വലിപ്പം താരതമ്യേന ഏകതാനമാണ്. 3–4 കിലോഗ്രാം/ടൺ Al-3Ti-0.15C ചേർക്കുന്നത് ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം സ്ഥിരപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഫലപ്രദമാണ്.

4.4 ശ്രദ്ധേയമായി, 7050 അലോയ്യിൽ Al-5Ti-1B ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, TiB₂ കണികകൾ ദ്രുത തണുപ്പിക്കൽ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഇൻഗോട്ട് പ്രതലത്തിലെ ഓക്സൈഡ് ഫിലിമിലേക്ക് വേർതിരിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് സ്ലാഗ് രൂപീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്ന ക്ലസ്റ്ററുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. ഇൻഗോട്ട് സോളിഡൈസേഷൻ സമയത്ത്, ഈ ക്ലസ്റ്ററുകൾ ഉള്ളിലേക്ക് ചുരുങ്ങി ഗ്രൂവ് പോലുള്ള മടക്കുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് ഉരുകുന്നതിന്റെ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കത്തിൽ മാറ്റം വരുത്തുന്നു. ഇത് ഉരുകൽ വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ദ്രാവകത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് അച്ചിന്റെ അടിഭാഗത്തും ഇൻഗോട്ടിന്റെ വിശാലവും ഇടുങ്ങിയതുമായ മുഖങ്ങളുടെ കോണുകളിലും വിള്ളൽ രൂപപ്പെടുന്നതിന് പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് വിള്ളൽ പ്രവണതയെ ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഇൻഗോട്ട് വിളവിനെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

4.5 7050 അലോയ് രൂപപ്പെടുന്ന സ്വഭാവം, സമാനമായ ആഭ്യന്തര, അന്തർദേശീയ ഇൻഗോട്ടുകളുടെ ഗ്രെയിൻ ഘടന, അന്തിമ സംസ്കരിച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം എന്നിവ കണക്കിലെടുത്ത്, 7050 അലോയ് കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഇൻ-ലൈൻ ഗ്രെയിൻ റിഫൈനറായി Al-3Ti-0.15C തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു - പ്രത്യേക വ്യവസ്ഥകൾ മറ്റുവിധത്തിൽ ആവശ്യപ്പെടുന്നില്ലെങ്കിൽ.

5. Al-3Ti-0.15C യുടെ ധാന്യ ശുദ്ധീകരണ സ്വഭാവം

5.1 ധാന്യ ശുദ്ധീകരണ യന്ത്രം 720 °C-ൽ ചേർക്കുമ്പോൾ, ധാന്യങ്ങൾ പ്രധാനമായും ചില ഉപഘടനകളുള്ള സമവാക്യ ഘടനകളാണ് ഉൾക്കൊള്ളുന്നത്, കൂടാതെ വലിപ്പത്തിൽ ഏറ്റവും മികച്ചതുമാണ്.

5.2 റിഫൈനർ ചേർത്തതിന് ശേഷം ഉരുകുന്നത് വളരെ നേരം പിടിച്ചുവെച്ചാൽ (ഉദാഹരണത്തിന്, 10 മിനിറ്റിൽ കൂടുതൽ), പരുക്കൻ ഡെൻഡ്രിറ്റിക് വളർച്ച ആധിപത്യം സ്ഥാപിക്കുകയും പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകുകയും ചെയ്യും.

5.3 ധാന്യ ശുദ്ധീകരണിയുടെ അധിക അളവ് 0.010% മുതൽ 0.015% വരെയാകുമ്പോൾ, മികച്ച സമീകൃത ധാന്യങ്ങൾ ലഭിക്കും.

5.4 7050 അലോയ്യുടെ വ്യാവസായിക പ്രക്രിയയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ ധാന്യ ശുദ്ധീകരണ വ്യവസ്ഥകൾ ഇവയാണ്: സങ്കലന താപനില ഏകദേശം 720 °C, സങ്കലന സമയം മുതൽ അന്തിമ ഖരീകരണം വരെയുള്ള സമയം 20 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ റിഫൈനർ അളവ് ഏകദേശം 0.01–0.015% (3–4 കിലോഗ്രാം/ടൺ Al-3Ti-0.15C).

5.5 ഇൻഗോട്ട് വലുപ്പത്തിൽ വ്യത്യാസങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, മെൽറ്റ് എക്സിറ്റിന് ശേഷം ധാന്യ ശുദ്ധീകരണി ഇൻ-ലൈൻ സിസ്റ്റം, തൊട്ടി, മോൾഡ് എന്നിവയിലൂടെ ചേർക്കുന്നത് മുതൽ അന്തിമ ഖരീകരണം വരെയുള്ള ആകെ സമയം സാധാരണയായി 15-20 മിനിറ്റാണ്.

5.6 വ്യാവസായിക സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ധാന്യ ശുദ്ധീകരണിയുടെ അളവ് 0.01% എന്ന Ti ഉള്ളടക്കത്തിനപ്പുറം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ധാന്യ ശുദ്ധീകരണത്തെ കാര്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നില്ല. പകരം, അമിതമായ കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ Ti, C സമ്പുഷ്ടീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് മെറ്റീരിയൽ വൈകല്യങ്ങളുടെ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

5.7 ഡീഗ്യാസ് ഇൻലെറ്റ്, ഡീഗ്യാസ് ഔട്ട്‌ലെറ്റ്, കാസ്റ്റിംഗ് ട്രഫ് എന്നീ വ്യത്യസ്ത പോയിന്റുകളിലെ പരിശോധനകളിൽ ഗ്രെയിൻ വലുപ്പത്തിൽ കുറഞ്ഞ വ്യത്യാസങ്ങൾ കാണിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഫിൽട്ടറേഷൻ കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗ് ട്രഫിൽ നേരിട്ട് റിഫൈനർ ചേർക്കുന്നത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വസ്തുക്കളുടെ അൾട്രാസോണിക് പരിശോധനയ്ക്കിടെ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

5.8 ഏകീകൃത ധാന്യ ശുദ്ധീകരണം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും റിഫൈനർ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയുന്നതിനും, ഡീഗ്യാസിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ ഇൻലെറ്റിൽ ഗ്രെയിൻ റിഫൈനർ ചേർക്കണം.