അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലിനായി സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈ എങ്ങനെ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാം?

1. അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ വിഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനാപരമായ സവിശേഷതകളുടെ വിശകലനം

ചിത്രം 1 ഒരു സാധാരണ സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ കാണിക്കുന്നു. പ്രൊഫൈലിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ വിസ്തീർണ്ണം 7773.5mm² ആണ്, ആകെ 40 താപ വിസർജ്ജന പല്ലുകൾ. പല്ലുകൾക്കിടയിൽ രൂപപ്പെടുന്ന പരമാവധി തൂങ്ങിക്കിടക്കുന്ന ഓപ്പണിംഗ് വലുപ്പം 4.46 mm ആണ്. കണക്കുകൂട്ടലിനുശേഷം, പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള നാവ് അനുപാതം 15.7 ആണ്. അതേ സമയം, പ്രൊഫൈലിന്റെ മധ്യഭാഗത്ത് 3846.5mm² വിസ്തീർണ്ണമുള്ള ഒരു വലിയ ഖര പ്രദേശമുണ്ട്.

പ്രൊഫൈലിന്റെ ആകൃതി സവിശേഷതകളിൽ നിന്ന് വിലയിരുത്തുമ്പോൾ, പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള ഇടം സെമി-ഹോളോ പ്രൊഫൈലുകളായി കണക്കാക്കാം, കൂടാതെ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിൽ ഒന്നിലധികം സെമി-ഹോളോ പ്രൊഫൈലുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. അതിനാൽ, മോൾഡ് ഘടന രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, മോൾഡിന്റെ ശക്തി എങ്ങനെ ഉറപ്പാക്കാമെന്ന് പരിഗണിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാനം. സെമി-ഹോളോ പ്രൊഫൈലുകൾക്ക്, "കവർഡ് സ്പ്ലിറ്റർ മോൾഡ്", "കട്ട് സ്പ്ലിറ്റർ മോൾഡ്", "സസ്പെൻഷൻ ബ്രിഡ്ജ് സ്പ്ലിറ്റർ മോൾഡ്" തുടങ്ങിയ വിവിധ പക്വമായ മോൾഡ് ഘടനകൾ വ്യവസായം വികസിപ്പിച്ചെടുത്തിട്ടുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, ഒന്നിലധികം സെമി-ഹോളോ പ്രൊഫൈലുകൾ അടങ്ങിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് ഈ ഘടനകൾ ബാധകമല്ല. പരമ്പരാഗത രൂപകൽപ്പന മെറ്റീരിയലുകളെ മാത്രമേ പരിഗണിക്കുന്നുള്ളൂ, എന്നാൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ മോൾഡിംഗിൽ, എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെയുള്ള എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സാണ് ശക്തിയിൽ ഏറ്റവും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നത്, കൂടാതെ ലോഹ രൂപീകരണ പ്രക്രിയയാണ് എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് സൃഷ്ടിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകം.

സോളാർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിന്റെ വലിയ സെൻട്രൽ സോളിഡ് ഏരിയ കാരണം, എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഈ പ്രദേശത്തെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഫ്ലോ റേറ്റ് വളരെ വേഗത്തിലാകാൻ വളരെ എളുപ്പമാണ്, കൂടാതെ ഇന്റർടൂത്ത് സസ്പെൻഷൻ ട്യൂബിന്റെ തലയിൽ അധിക ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കപ്പെടും, ഇത് ഇന്റർടൂത്ത് സസ്പെൻഷൻ ട്യൂബിന്റെ ഒടിവിന് കാരണമാകും. അതിനാൽ, പൂപ്പൽ ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പനയിൽ, എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത പൈപ്പിന്റെ സമ്മർദ്ദ അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുമുള്ള ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കുന്നതിന് ലോഹ പ്രവാഹ നിരക്കും പ്രവാഹ നിരക്കും ക്രമീകരിക്കുന്നതിൽ നാം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കണം, അങ്ങനെ പൂപ്പലിന്റെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്താം.

2. പൂപ്പൽ ഘടനയുടെയും എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രസ്സ് ശേഷിയുടെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

2.1 പൂപ്പൽ ഘടനാ രൂപം

ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിന്, അതിന് ഒരു പൊള്ളയായ ഭാഗം ഇല്ലെങ്കിലും, ചിത്രം 2-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ സ്പ്ലിറ്റ് മോൾഡ് ഘടന അത് സ്വീകരിക്കണം. പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് മോൾഡ് ഘടനയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, മുകളിലെ മോൾഡിൽ മെറ്റൽ സോൾഡറിംഗ് സ്റ്റേഷൻ ചേമ്പർ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു, താഴത്തെ മോൾഡിൽ ഒരു ഇൻസേർട്ട് ഘടന ഉപയോഗിക്കുന്നു. മോൾഡ് ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും മോൾഡ് നിർമ്മാണ ചക്രം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഉദ്ദേശ്യം. മുകളിലെ മോൾഡും താഴത്തെ മോൾഡ് സെറ്റുകളും സാർവത്രികമാണ്, അവ വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും. ഏറ്റവും പ്രധാനമായി, ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കുകൾ സ്വതന്ത്രമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും, ഇത് ഡൈ ഹോൾ വർക്ക് ബെൽറ്റിന്റെ കൃത്യത നന്നായി ഉറപ്പാക്കും. താഴത്തെ മോൾഡിന്റെ ആന്തരിക ദ്വാരം ഒരു ഘട്ടമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു. മുകളിലെ ഭാഗവും മോൾഡ് ഹോൾ ബ്ലോക്കും ക്ലിയറൻസ് ഫിറ്റ് സ്വീകരിക്കുന്നു, ഇരുവശത്തുമുള്ള വിടവ് മൂല്യം 0.06~0.1m ആണ്; താഴത്തെ ഭാഗം ഇന്റർഫറൻസ് ഫിറ്റ് സ്വീകരിക്കുന്നു, ഇരുവശത്തുമുള്ള ഇന്റർഫറൻസ് തുക 0.02~0.04m ആണ്, ഇത് കോക്സിയാലിറ്റി ഉറപ്പാക്കാൻ സഹായിക്കുകയും അസംബ്ലി സുഗമമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇൻലേ ഫിറ്റ് കൂടുതൽ ഒതുക്കമുള്ളതാക്കുന്നു, അതേ സമയം, തെർമൽ ഇൻസ്റ്റലേഷൻ ഇന്റർഫറൻസ് ഫിറ്റ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൂപ്പൽ രൂപഭേദം ഒഴിവാക്കാനും ഇതിന് കഴിയും.

2.2 എക്സ്ട്രൂഡർ ശേഷി തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

എക്സ്ട്രൂഡർ ശേഷി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്, ഒരു വശത്ത്, എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിന്റെ ഉചിതമായ ആന്തരിക വ്യാസവും ലോഹ രൂപീകരണ സമയത്ത് മർദ്ദം നിറവേറ്റുന്നതിന് എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരൽ വിഭാഗത്തിലെ എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ പരമാവധി നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദവും നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ്. മറുവശത്ത്, ഉചിതമായ എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം നിർണ്ണയിക്കുകയും ചെലവ് അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ പൂപ്പൽ വലുപ്പ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലിന്, എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം വളരെ വലുതായിരിക്കരുത്. പ്രധാന കാരണം, എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതത്തിന് ആനുപാതികമാണ് എന്നതാണ്. എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം കൂടുന്തോറും എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിക്കും. ഇത് സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ മോൾഡിന് വളരെ ദോഷകരമാണ്.

സൂര്യകാന്തി റേഡിയറുകൾക്കുള്ള അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകളുടെ എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം 25 ൽ താഴെയാണെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു. ചിത്രം 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രൊഫൈലിനായി, 208 മില്ലീമീറ്റർ എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരൽ ആന്തരിക വ്യാസമുള്ള 20.0 MN എക്സ്ട്രൂഡർ തിരഞ്ഞെടുത്തു. കണക്കുകൂട്ടലിനുശേഷം, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ പരമാവധി നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദം 589MPa ആണ്, ഇത് കൂടുതൽ ഉചിതമായ മൂല്യമാണ്. നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അച്ചിലെ മർദ്ദം വലുതായിരിക്കും, ഇത് പൂപ്പലിന്റെ ആയുസ്സിന് ഹാനികരമാണ്; നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, അത് എക്സ്ട്രൂഷൻ രൂപീകരണത്തിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയില്ല. 550~750 MPa പരിധിയിലുള്ള ഒരു നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദത്തിന് വിവിധ പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾ നന്നായി നിറവേറ്റാൻ കഴിയുമെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു. കണക്കുകൂട്ടലിനുശേഷം, എക്സ്ട്രൂഷൻ ഗുണകം 4.37 ആണ്. പൂപ്പൽ വലുപ്പ സ്പെസിഫിക്കേഷൻ 350 mmx200 mm (പുറം വ്യാസം x ഡിഗ്രി) ആയി തിരഞ്ഞെടുത്തിരിക്കുന്നു.

3. പൂപ്പൽ ഘടനാപരമായ പാരാമീറ്ററുകളുടെ നിർണ്ണയം

3.1 മുകളിലെ പൂപ്പൽ ഘടനാപരമായ പാരാമീറ്ററുകൾ

(1) ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണവും ക്രമീകരണവും. സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ ഷണ്ട് മോൾഡിന്, ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം കൂടുന്തോറും നല്ലത്. സമാനമായ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള പ്രൊഫൈലുകൾക്ക്, 3 മുതൽ 4 വരെ പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾ സാധാരണയായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു. ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജിന്റെ വീതി വലുതായിരിക്കും എന്നതാണ് ഫലം. സാധാരണയായി, അത് 20 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ വലുതാകുമ്പോൾ, വെൽഡുകളുടെ എണ്ണം കുറവായിരിക്കും. എന്നിരുന്നാലും, ഡൈ ഹോളിന്റെ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജിന്റെ അടിയിലുള്ള ഡൈ ഹോളിന്റെ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് ചെറുതായിരിക്കണം. വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് കൃത്യമായ കണക്കുകൂട്ടൽ രീതി ഇല്ലെങ്കിൽ, വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിലെ വ്യത്യാസം കാരണം എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് ബ്രിഡ്ജിന് കീഴിലുള്ള ഡൈ ഹോളും മറ്റ് ഭാഗങ്ങളും ഒരേ ഫ്ലോ റേറ്റ് കൈവരിക്കാതിരിക്കാൻ ഇത് സ്വാഭാവികമായും കാരണമാകും. ഫ്ലോ റേറ്റിലെ ഈ വ്യത്യാസം കാന്റിലിവറിൽ അധിക ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുകയും താപ വിസർജ്ജന പല്ലുകളുടെ വ്യതിചലനത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. അതിനാൽ, സാന്ദ്രമായ പല്ലുകളുള്ള സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈയ്ക്ക്, ഓരോ പല്ലിന്റെയും ഫ്ലോ റേറ്റ് സ്ഥിരതയുള്ളതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജുകളുടെ എണ്ണവും അതിനനുസരിച്ച് വർദ്ധിക്കും, കൂടാതെ ലോഹത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് നിരക്കും ഒഴുക്ക് വിതരണവും കൂടുതൽ തുല്യമാകും. കാരണം, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജുകളുടെ എണ്ണം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജുകളുടെ വീതിയും അതിനനുസരിച്ച് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

പ്രായോഗിക ഡാറ്റ കാണിക്കുന്നത് ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം സാധാരണയായി 6 അല്ലെങ്കിൽ 8 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലാണെന്നാണ്. തീർച്ചയായും, ചില വലിയ സൂര്യകാന്തി താപ വിസർജ്ജന പ്രൊഫൈലുകൾക്ക്, മുകളിലെ അച്ചിൽ ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജ് വീതി ≤ 14mm എന്ന തത്വമനുസരിച്ച് ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കാനും കഴിയും. മെറ്റൽ ഫ്ലോ മുൻകൂട്ടി വിതരണം ചെയ്യുന്നതിനും ക്രമീകരിക്കുന്നതിനും ഒരു ഫ്രണ്ട് സ്പ്ലിറ്റർ പ്ലേറ്റ് ചേർക്കണം എന്നതാണ് വ്യത്യാസം. ഫ്രണ്ട് ഡൈവേർട്ടർ പ്ലേറ്റിലെ ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണവും ക്രമീകരണവും പരമ്പരാഗത രീതിയിൽ നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും.

കൂടാതെ, ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ, താപ വിസർജ്ജന പല്ലിന്റെ കാന്റിലിവറിന്റെ തലയെ ഉചിതമായി സംരക്ഷിക്കുന്നതിന് മുകളിലെ അച്ചിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പരിഗണിക്കണം, അങ്ങനെ ലോഹം നേരിട്ട് കാന്റിലിവർ ട്യൂബിന്റെ തലയിൽ തട്ടുന്നത് തടയുകയും അതുവഴി കാന്റിലിവർ ട്യൂബിന്റെ സമ്മർദ്ദാവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും. പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള കാന്റിലിവർ തലയുടെ തടഞ്ഞ ഭാഗം കാന്റിലിവർ ട്യൂബിന്റെ നീളത്തിന്റെ 1/5~1/4 ആകാം. ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ ലേഔട്ട് ചിത്രം 3 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

(2) ഷണ്ട് ഹോളിന്റെ വിസ്തീർണ്ണ ബന്ധം. ഹോട്ട് ടൂത്തിന്റെ വേരിന്റെ മതിൽ കനം ചെറുതും മധ്യഭാഗത്ത് നിന്ന് ഉയരം വളരെ അകലെയും ഭൗതിക വിസ്തീർണ്ണം മധ്യഭാഗത്ത് നിന്ന് വളരെ വ്യത്യസ്തവുമായതിനാൽ, ലോഹം രൂപപ്പെടുത്താൻ ഏറ്റവും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ഭാഗമാണിത്. അതിനാൽ, സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡിന്റെ രൂപകൽപ്പനയിലെ ഒരു പ്രധാന കാര്യം, ലോഹം ആദ്യം പല്ലിന്റെ വേരിൽ നിറയുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ മധ്യ ഖര ഭാഗത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് നിരക്ക് കഴിയുന്നത്ര മന്ദഗതിയിലാക്കുക എന്നതാണ്. അത്തരമൊരു പ്രഭാവം നേടുന്നതിന്, ഒരു വശത്ത്, ഇത് വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്, കൂടുതൽ പ്രധാനമായി, ഡൈവേർട്ടർ ഹോളിന്റെ വിസ്തീർണ്ണം നിർണ്ണയിക്കുക, പ്രധാനമായും ഡൈവേർട്ടർ ഹോളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട മധ്യഭാഗത്തിന്റെ വിസ്തീർണ്ണം. സെൻട്രൽ ഡൈവേർട്ടർ ഹോൾ S1 ന്റെ വിസ്തീർണ്ണവും ബാഹ്യ സിംഗിൾ ഡൈവേർട്ടർ ഹോൾ S2 ന്റെ വിസ്തീർണ്ണവും ഇനിപ്പറയുന്ന ബന്ധം നിറവേറ്റുമ്പോൾ മികച്ച ഫലം കൈവരിക്കാനാകുമെന്ന് പരിശോധനകളും അനുഭവ മൂല്യങ്ങളും കാണിക്കുന്നു: S1= (0.52 ~0.72) S2

കൂടാതെ, സെൻട്രൽ സ്പ്ലിറ്റർ ഹോളിന്റെ ഫലപ്രദമായ മെറ്റൽ ഫ്ലോ ചാനൽ പുറം സ്പ്ലിറ്റർ ഹോളിന്റെ ഫലപ്രദമായ മെറ്റൽ ഫ്ലോ ചാനലിനേക്കാൾ 20~25mm നീളമുള്ളതായിരിക്കണം. ഈ നീളം പൂപ്പൽ നന്നാക്കാനുള്ള മാർജിനും സാധ്യതയും കണക്കിലെടുക്കുന്നു.

(3) വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ആഴം. സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈ പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് ഡൈയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്. അതിന്റെ മുഴുവൻ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറും മുകളിലെ ഡൈയിൽ സ്ഥിതിചെയ്യണം. ലോവർ ഡൈയുടെ ഹോൾ ബ്ലോക്ക് പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ കൃത്യത, പ്രത്യേകിച്ച് വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാനാണിത്. പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് മോൾഡുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ ഷണ്ട് മോൾഡിന്റെ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ആഴം വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്. എക്സ്ട്രൂഷൻ മെഷീൻ ശേഷി കൂടുന്തോറും വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ആഴത്തിൽ വർദ്ധനവുണ്ടാകും, അതായത് 15~25mm. ഉദാഹരണത്തിന്, 20 MN എക്സ്ട്രൂഷൻ മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് ഡൈയുടെ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ആഴം 20~22mm ആണ്, അതേസമയം സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിന്റെ ഷണ്ട് ഡൈയുടെ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ആഴം 35~40 mm ആയിരിക്കണം. ലോഹം പൂർണ്ണമായും വെൽഡ് ചെയ്യപ്പെടുകയും സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത പൈപ്പിലെ സമ്മർദ്ദം വളരെയധികം കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഗുണം. മുകളിലെ മോൾഡ് വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ഘടന ചിത്രം 4 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

3.2 ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ടിന്റെ രൂപകൽപ്പന

ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിന്റെ രൂപകൽപ്പനയിൽ പ്രധാനമായും ഡൈ ഹോൾ വലുപ്പം, വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ്, പുറം വ്യാസം, മിറർ ബ്ലോക്കിന്റെ കനം മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

(1) ഡൈ ഹോൾ വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കൽ. അലോയ് തെർമൽ പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ സ്കെയിലിംഗ് പരിഗണിച്ച്, പരമ്പരാഗത രീതിയിൽ ഡൈ ഹോൾ വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും.

(2) വർക്ക് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ. വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന്റെ തത്വം, പല്ലിന്റെ വേരിന്റെ അടിഭാഗത്തുള്ള എല്ലാ ലോഹത്തിന്റെയും വിതരണം ആദ്യം മതിയെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക എന്നതാണ്, അങ്ങനെ പല്ലിന്റെ വേരിന്റെ അടിഭാഗത്തുള്ള ഒഴുക്ക് നിരക്ക് മറ്റ് ഭാഗങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് വേഗത്തിലാകും. അതിനാൽ, പല്ലിന്റെ വേരിന്റെ അടിയിലുള്ള വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് ഏറ്റവും ചെറുതായിരിക്കണം, 0.3~0.6mm മൂല്യമുള്ളതായിരിക്കണം, കൂടാതെ അടുത്തുള്ള ഭാഗങ്ങളിലെ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് 0.3mm വർദ്ധിപ്പിക്കണം. മധ്യഭാഗത്തേക്ക് ഓരോ 10~15mm ലും 0.4~0.5 വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് തത്വം; രണ്ടാമതായി, മധ്യഭാഗത്തെ ഏറ്റവും വലിയ ഖര ഭാഗത്തുള്ള വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് 7mm കവിയാൻ പാടില്ല. അല്ലാത്തപക്ഷം, വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ നീള വ്യത്യാസം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിലും വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ EDM പ്രോസസ്സിംഗിലും വലിയ പിശകുകൾ സംഭവിക്കും. എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ പല്ലിന്റെ വ്യതിചലനം എളുപ്പത്തിൽ തകരാൻ ഈ പിശക് കാരണമാകും. വർക്ക് ബെൽറ്റ് ചിത്രം 5 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

 

(3) ഇൻസേർട്ടിന്റെ പുറം വ്യാസവും കനവും. പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് മോൾഡുകൾക്ക്, ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ടിന്റെ കനം താഴത്തെ മോൾഡിന്റെ കനം ആണ്. എന്നിരുന്നാലും, സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ മോൾഡിന്, ഡൈ ഹോളിന്റെ ഫലപ്രദമായ കനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, എക്സ്ട്രൂഷൻ, ഡിസ്ചാർജ് സമയത്ത് പ്രൊഫൈൽ എളുപ്പത്തിൽ മോൾഡുമായി കൂട്ടിയിടിക്കും, ഇത് അസമമായ പല്ലുകൾ, പോറലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പല്ല് ജാം ചെയ്യൽ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും. ഇവ പല്ലുകൾ പൊട്ടാൻ കാരണമാകും.

കൂടാതെ, ഡൈ ഹോളിന്റെ കനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ഒരു വശത്ത്, EDM പ്രക്രിയയിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, മറുവശത്ത്, വൈദ്യുത നാശത്തിന് കാരണമാകുന്നത് എളുപ്പമാണ്, കൂടാതെ എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് പല്ലിന്റെ വ്യതിയാനത്തിന് കാരണമാകുന്നതും എളുപ്പമാണ്. തീർച്ചയായും, ഡൈ ഹോളിന്റെ കനം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, പല്ലുകളുടെ ശക്തി ഉറപ്പുനൽകാൻ കഴിയില്ല. അതിനാൽ, ഈ രണ്ട് ഘടകങ്ങൾ കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, താഴ്ന്ന അച്ചിന്റെ ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ട് ഡിഗ്രി സാധാരണയായി 40 മുതൽ 50 വരെയാണെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു; കൂടാതെ ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ടിന്റെ പുറം വ്യാസം ഡൈ ഹോളിന്റെ ഏറ്റവും വലിയ അരികിൽ നിന്ന് ഇൻസേർട്ടിന്റെ പുറം വൃത്തത്തിലേക്ക് 25 മുതൽ 30 മില്ലിമീറ്റർ വരെ ആയിരിക്കണം.

ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രൊഫൈലിന്, ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിന്റെ പുറം വ്യാസവും കനവും യഥാക്രമം 225mm ഉം 50mm ഉം ആണ്. ചിത്രം 6-ൽ ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ട് കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. ചിത്രത്തിലെ D എന്നത് യഥാർത്ഥ വലുപ്പവും നാമമാത്ര വലുപ്പം 225mm ഉം ആണ്. ഏകപക്ഷീയമായ വിടവ് 0.01~0.02mm പരിധിക്കുള്ളിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ അതിന്റെ പുറം അളവുകളുടെ പരിധി വ്യതിയാനം താഴത്തെ മോൾഡിന്റെ അകത്തെ ദ്വാരത്തിനനുസരിച്ച് പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നു. ചിത്രം 6-ൽ ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്ക് കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. താഴത്തെ മോൾഡിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിന്റെ അകത്തെ ദ്വാരത്തിന്റെ നാമമാത്ര വലുപ്പം 225mm ആണ്. യഥാർത്ഥ അളന്ന വലുപ്പത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്ക് ഒരു വശത്തിന് 0.01~0.02mm എന്ന തത്വമനുസരിച്ച് പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നു. ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിന്റെ പുറം വ്യാസം D ആയി ലഭിക്കും, എന്നാൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷന്റെ സൗകര്യാർത്ഥം, ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഫീഡ് അറ്റത്ത് 0.1m പരിധിക്കുള്ളിൽ ഡൈ ഹോൾ മിറർ ബ്ലോക്കിന്റെ പുറം വ്യാസം ഉചിതമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

4. പൂപ്പൽ നിർമ്മാണത്തിന്റെ പ്രധാന സാങ്കേതികവിദ്യകൾ

സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡിന്റെ മെഷീനിംഗ് സാധാരണ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ മോൾഡുകളിൽ നിന്ന് വളരെ വ്യത്യസ്തമല്ല. വ്യക്തമായ വ്യത്യാസം പ്രധാനമായും വൈദ്യുത സംസ്കരണത്തിലാണ് പ്രതിഫലിക്കുന്നത്.

(1) വയർ കട്ടിംഗിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ രൂപഭേദം തടയേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. EDM-ന് ഉപയോഗിക്കുന്ന ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് ഭാരമുള്ളതും, പല്ലുകൾ വളരെ ചെറുതും, ഇലക്ട്രോഡ് തന്നെ മൃദുവായതും, കാഠിന്യം കുറവുള്ളതും, വയർ കട്ടിംഗ് വഴി ഉണ്ടാകുന്ന പ്രാദേശിക ഉയർന്ന താപനില വയർ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഇലക്ട്രോഡിനെ എളുപ്പത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്താൻ കാരണമാകുന്നു. വർക്ക് ബെൽറ്റുകളും ശൂന്യമായ കത്തികളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് വികലമായ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ചരിഞ്ഞ പല്ലുകൾ സംഭവിക്കും, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് പൂപ്പൽ എളുപ്പത്തിൽ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യാൻ കാരണമാകും. അതിനാൽ, ഓൺലൈൻ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ രൂപഭേദം തടയേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പ്രധാന പ്രതിരോധ നടപടികൾ ഇവയാണ്: വയർ മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ചെമ്പ് ബ്ലോക്ക് ഒരു കിടക്ക ഉപയോഗിച്ച് നിരപ്പാക്കുക; തുടക്കത്തിൽ ലംബത ക്രമീകരിക്കാൻ ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കുക; വയർ മുറിക്കുമ്പോൾ, ആദ്യം പല്ലിന്റെ ഭാഗത്ത് നിന്ന് ആരംഭിക്കുക, ഒടുവിൽ കട്ടിയുള്ള മതിൽ ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗം മുറിക്കുക; ഇടയ്ക്കിടെ, മുറിച്ച ഭാഗങ്ങൾ നിറയ്ക്കാൻ സ്ക്രാപ്പ് സിൽവർ വയർ ഉപയോഗിക്കുക; വയർ നിർമ്മിച്ച ശേഷം, മുറിച്ച ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ നീളത്തിൽ ഏകദേശം 4 മില്ലീമീറ്റർ നീളമുള്ള ഒരു ചെറിയ ഭാഗം മുറിക്കാൻ ഒരു വയർ മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുക.

(2) ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് സാധാരണ മോൾഡുകളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്. സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ EDM വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഡിസൈൻ മികച്ചതാണെങ്കിൽ പോലും, EDM-ലെ ഒരു ചെറിയ തകരാർ മുഴുവൻ മോൾഡും സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യാൻ കാരണമാകും. ഇലക്ട്രിക് ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് വയർ കട്ടിംഗ് പോലെ ഉപകരണങ്ങളെ ആശ്രയിക്കുന്നില്ല. ഇത് പ്രധാനമായും ഓപ്പറേറ്ററുടെ പ്രവർത്തന വൈദഗ്ധ്യത്തെയും വൈദഗ്ധ്യത്തെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇലക്ട്രിക് ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് പ്രധാനമായും ഇനിപ്പറയുന്ന അഞ്ച് പോയിന്റുകളിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു:

①ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് കറന്റ്. 7~10 പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിന് പ്രാരംഭ EDM മെഷീനിംഗിന് ഒരു കറന്റ് ഉപയോഗിക്കാം; 5~7 ഫിനിഷിംഗ് മെഷീനിംഗിന് ഒരു കറന്റ് ഉപയോഗിക്കാം. ചെറിയ കറന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം ഒരു നല്ല പ്രതലം നേടുക എന്നതാണ്;

② മോൾഡിന്റെ എൻഡ് ഫെയ്‌സിന്റെ പരന്നതയും കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ലംബതയും ഉറപ്പാക്കുക. മോൾഡിന്റെ എൻഡ് ഫെയ്‌സിന്റെ മോശം പരന്നതയോ കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ അപര്യാപ്തമായ ലംബതയോ EDM പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള വർക്ക് ബെൽറ്റിന്റെ നീളം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത വർക്ക് ബെൽറ്റിന്റെ നീളവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. EDM പ്രക്രിയ പരാജയപ്പെടുകയോ പല്ലുള്ള വർക്ക് ബെൽറ്റിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുകയോ ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാണ്. അതിനാൽ, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ്, കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് മോൾഡിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളും പരത്താൻ ഒരു ഗ്രൈൻഡർ ഉപയോഗിക്കണം, കൂടാതെ കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ലംബത ശരിയാക്കാൻ ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കണം;

③ ഒഴിഞ്ഞ കത്തികൾക്കിടയിലുള്ള വിടവ് തുല്യമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. പ്രാരംഭ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ ഓരോ 3 മുതൽ 4 മില്ലിമീറ്റർ വരെയും ഓരോ 0.2 മില്ലിമീറ്ററിലും ശൂന്യമായ ഉപകരണം ഓഫ്‌സെറ്റ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക. ഓഫ്‌സെറ്റ് വലുതാണെങ്കിൽ, തുടർന്നുള്ള ക്രമീകരണങ്ങളിലൂടെ അത് ശരിയാക്കാൻ പ്രയാസമായിരിക്കും;

④ EDM പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന അവശിഷ്ടങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി നീക്കം ചെയ്യുക. സ്പാർക്ക് ഡിസ്ചാർജ് കോറോഷൻ വലിയ അളവിൽ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും, അത് സമയബന്ധിതമായി വൃത്തിയാക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അവശിഷ്ടത്തിന്റെ വ്യത്യസ്ത ഉയരങ്ങൾ കാരണം വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ നീളം വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും;

⑤EDM ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് മോൾഡ് ഡീമാഗ്നറ്റൈസ് ചെയ്യണം.

5. എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫലങ്ങളുടെ താരതമ്യം

ചിത്രം 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രൊഫൈൽ പരമ്പരാഗത സ്പ്ലിറ്റ് മോൾഡും ഈ ലേഖനത്തിൽ നിർദ്ദേശിച്ചിരിക്കുന്ന പുതിയ ഡിസൈൻ സ്കീമും ഉപയോഗിച്ച് പരീക്ഷിച്ചു. ഫലങ്ങളുടെ താരതമ്യം പട്ടിക 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

താരതമ്യ ഫലങ്ങളിൽ നിന്ന് പൂപ്പൽ ഘടന പൂപ്പലിന്റെ ജീവിതത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നുവെന്ന് കാണാൻ കഴിയും. പുതിയ സ്കീം ഉപയോഗിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത പൂപ്പലിന് വ്യക്തമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട് കൂടാതെ പൂപ്പലിന്റെ ആയുസ്സ് വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

6. ഉപസംഹാരം

സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ മോൾഡ് എന്നത് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാനും നിർമ്മിക്കാനും വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ഒരു തരം പൂപ്പലാണ്, അതിന്റെ രൂപകൽപ്പനയും നിർമ്മാണവും താരതമ്യേന സങ്കീർണ്ണമാണ്. അതിനാൽ, പൂപ്പലിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ വിജയ നിരക്കും സേവന ജീവിതവും ഉറപ്പാക്കാൻ, ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിന്റുകൾ കൈവരിക്കേണ്ടതുണ്ട്:

(1) അച്ചിന്റെ ഘടനാപരമായ രൂപം ന്യായമായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം. താപ വിസർജ്ജന പല്ലുകൾ രൂപം കൊള്ളുന്ന പൂപ്പൽ കാന്റിലിവറിലെ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കുന്നതിന് അച്ചിന്റെ ഘടന സഹായകമായിരിക്കണം, അതുവഴി പൂപ്പലിന്റെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണവും ക്രമീകരണവും ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ വിസ്തൃതിയും മറ്റ് പാരാമീറ്ററുകളും ന്യായമായും നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാന കാര്യം: ആദ്യം, ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിൽ രൂപം കൊള്ളുന്ന ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജിന്റെ വീതി 16 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടരുത്; രണ്ടാമതായി, സ്പ്ലിറ്റ് ഹോൾ ഏരിയ നിർണ്ണയിക്കണം, അങ്ങനെ വിഭജന അനുപാതം എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതത്തിന്റെ 30% ൽ കൂടുതൽ എത്തുന്നു, അതേസമയം പൂപ്പലിന്റെ ശക്തി ഉറപ്പാക്കുന്നു.

(2) ഇലക്ട്രിക്കൽ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് വർക്ക് ബെൽറ്റ് ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുത്ത് ന്യായമായ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുക, അതിൽ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും ഇലക്ട്രിക്കൽ മെഷീനിംഗിന്റെ ഇലക്ട്രിക്കൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ് പാരാമീറ്ററുകളും ഉൾപ്പെടുന്നു. ആദ്യത്തെ പ്രധാന കാര്യം, വയർ മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡ് ഉപരിതലത്തിൽ ഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യണം, വയർ മുറിക്കുമ്പോൾ അത് ഉറപ്പാക്കാൻ ഇൻസേർഷൻ രീതി ഉപയോഗിക്കണം എന്നതാണ്. ഇലക്ട്രോഡുകൾ അയഞ്ഞതോ രൂപഭേദം വരുത്തിയതോ അല്ല.

(3) ഇലക്ട്രിക്കൽ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പല്ലിന്റെ വ്യതിയാനം ഒഴിവാക്കാൻ ഇലക്ട്രോഡ് കൃത്യമായി വിന്യസിക്കണം. തീർച്ചയായും, ന്യായമായ രൂപകൽപ്പനയുടെയും നിർമ്മാണത്തിന്റെയും അടിസ്ഥാനത്തിൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഹോട്ട്-വർക്ക് മോൾഡ് സ്റ്റീലിന്റെ ഉപയോഗവും മൂന്നോ അതിലധികമോ ടെമ്പറുകളുടെ വാക്വം ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രക്രിയയും പൂപ്പലിന്റെ സാധ്യതകൾ പരമാവധിയാക്കാനും മികച്ച ഫലങ്ങൾ നേടാനും കഴിയും. ഡിസൈൻ, നിർമ്മാണം മുതൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രൊഡക്ഷൻ വരെ, ഓരോ ലിങ്കും കൃത്യമാണെങ്കിൽ മാത്രമേ സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡ് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടെന്ന് നമുക്ക് ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയൂ.