അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലിനായി സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈ എങ്ങനെ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാം?

1. അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ വിഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനാപരമായ സവിശേഷതകളുടെ വിശകലനം

ഒരു സാധാരണ സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലിൻ്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ ചിത്രം 1 കാണിക്കുന്നു. പ്രൊഫൈലിൻ്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയ 7773.5mm² ആണ്, ആകെ 40 താപ വിസർജ്ജന പല്ലുകൾ. പല്ലുകൾക്കിടയിൽ രൂപംകൊണ്ട പരമാവധി തൂങ്ങിക്കിടക്കുന്ന ഓപ്പണിംഗ് വലുപ്പം 4.46 മില്ലിമീറ്ററാണ്. കണക്കുകൂട്ടലിനുശേഷം, പല്ലുകൾ തമ്മിലുള്ള നാവിൻ്റെ അനുപാതം 15.7 ആണ്. അതേ സമയം, പ്രൊഫൈലിൻ്റെ മധ്യഭാഗത്ത് 3846.5mm² വിസ്തീർണ്ണമുള്ള ഒരു വലിയ സോളിഡ് ഏരിയയുണ്ട്.

പ്രൊഫൈലിൻ്റെ ആകൃതി സവിശേഷതകളിൽ നിന്ന് വിലയിരുത്തുമ്പോൾ, പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള ഇടം അർദ്ധ-പൊള്ളയായ പ്രൊഫൈലുകളായി കണക്കാക്കാം, കൂടാതെ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ ഒന്നിലധികം സെമി-പൊള്ളയായ പ്രൊഫൈലുകൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. അതിനാൽ, പൂപ്പൽ ഘടന രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, പൂപ്പലിൻ്റെ ശക്തി എങ്ങനെ ഉറപ്പാക്കാമെന്ന് പരിഗണിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാന കാര്യം. അർദ്ധ-പൊള്ളയായ പ്രൊഫൈലുകൾക്ക് വേണ്ടിയാണെങ്കിലും, "കവർഡ് സ്പ്ലിറ്റർ മോൾഡ്", "കട്ട് സ്പ്ലിറ്റർ മോൾഡ്", "സസ്പെൻഷൻ ബ്രിഡ്ജ് സ്പ്ലിറ്റർ മോൾഡ്" എന്നിങ്ങനെയുള്ള വൈവിധ്യമാർന്ന പൂപ്പൽ ഘടനകൾ വ്യവസായം വികസിപ്പിച്ചെടുത്തിട്ടുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, ഈ ഘടനകൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് ബാധകമല്ല ഒന്നിലധികം സെമി-പൊള്ളയായ പ്രൊഫൈലുകൾ ചേർന്നതാണ്. പരമ്പരാഗത രൂപകൽപ്പന മെറ്റീരിയലുകളെ മാത്രമേ പരിഗണിക്കൂ, എന്നാൽ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മോൾഡിംഗിൽ, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിലെ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് ആണ് ശക്തിയെ ഏറ്റവും കൂടുതൽ സ്വാധീനിക്കുന്നത്, കൂടാതെ ലോഹ രൂപീകരണ പ്രക്രിയയാണ് എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് സൃഷ്‌ടിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകം.

സോളാർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിൻ്റെ വലിയ സെൻട്രൽ സോളിഡ് ഏരിയ കാരണം, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഈ പ്രദേശത്തെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഫ്ലോ റേറ്റ് വളരെ വേഗത്തിലാകുന്നത് വളരെ എളുപ്പമാണ്, കൂടാതെ ഇൻ്റർടൂത്ത് സസ്പെൻഷൻ്റെ തലയിൽ അധിക ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കപ്പെടും. ട്യൂബ്, അതിൻ്റെ ഫലമായി ഇൻ്റർടൂത്ത് സസ്പെൻഷൻ ട്യൂബിൻ്റെ ഒടിവ്. അതിനാൽ, പൂപ്പൽ ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പനയിൽ, എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും പല്ലുകൾക്കിടയിൽ സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത പൈപ്പിൻ്റെ സ്ട്രെസ് അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുമുള്ള ഉദ്ദേശ്യം കൈവരിക്കുന്നതിന് ലോഹത്തിൻ്റെ ഒഴുക്ക് നിരക്കും ഫ്ലോ റേറ്റും ക്രമീകരിക്കുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കണം. പൂപ്പൽ.

2. പൂപ്പൽ ഘടനയും എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രസ് ശേഷിയും തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

2.1 പൂപ്പൽ ഘടന രൂപം

ചിത്രം 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിനായി, ഒരു പൊള്ളയായ ഭാഗമില്ലെങ്കിലും, അത് ചിത്രം 2 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ സ്പ്ലിറ്റ് പൂപ്പൽ ഘടന സ്വീകരിക്കണം. പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് പൂപ്പൽ ഘടനയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, മെറ്റൽ സോളിഡിംഗ് സ്റ്റേഷൻ ചേമ്പർ മുകളിലെ ഭാഗത്ത് സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. പൂപ്പൽ, കൂടാതെ താഴത്തെ അച്ചിൽ ഒരു തിരുകൽ ഘടന ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൂപ്പൽ ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും പൂപ്പൽ നിർമ്മാണ ചക്രം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഉദ്ദേശ്യം. മുകളിലെ പൂപ്പലും താഴത്തെ പൂപ്പൽ സെറ്റുകളും സാർവത്രികമാണ്, അവ വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും. കൂടുതൽ പ്രധാനമായി, ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കുകൾ സ്വതന്ത്രമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും, ഇത് ഡൈ ഹോൾ വർക്ക് ബെൽറ്റിൻ്റെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും. താഴത്തെ പൂപ്പലിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരം ഒരു ഘട്ടമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നു. മുകൾ ഭാഗവും മോൾഡ് ഹോൾ ബ്ലോക്കും ക്ലിയറൻസ് ഫിറ്റ് സ്വീകരിക്കുന്നു, ഇരുവശത്തുമുള്ള വിടവ് മൂല്യം 0.06~0.1മീ ആണ്; താഴത്തെ ഭാഗം ഇൻ്റർഫെറൻസ് ഫിറ്റ് സ്വീകരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഇരുവശത്തുമുള്ള ഇടപെടലിൻ്റെ അളവ് 0.02~0.04 മീ ആണ്, ഇത് കോക്സിയാലിറ്റി ഉറപ്പാക്കാനും അസംബ്ലി സുഗമമാക്കാനും സഹായിക്കുന്നു, ഇൻലേ ഫിറ്റ് കൂടുതൽ ഒതുക്കമുള്ളതാക്കുന്നു, അതേ സമയം, തെർമൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൂപ്പൽ രൂപഭേദം ഒഴിവാക്കാനാകും. ഇടപെടൽ അനുയോജ്യം.

2.2 എക്സ്ട്രൂഡർ ശേഷിയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ കപ്പാസിറ്റി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഒരു വശത്ത്, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ബാരലിൻ്റെ ഉചിതമായ ആന്തരിക വ്യാസവും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ബാരൽ വിഭാഗത്തിലെ എക്‌സ്‌ട്രൂഡറിൻ്റെ പരമാവധി നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദവും നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനാണ്, ലോഹ രൂപീകരണ സമയത്ത് മർദ്ദം നേരിടാൻ. മറുവശത്ത്, ഉചിതമായ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ അനുപാതം നിർണ്ണയിക്കുകയും വിലയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ മോൾഡ് സൈസ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലിനായി, എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതം വളരെ വലുതായിരിക്കരുത്. എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ അനുപാതത്തിന് ആനുപാതികമാണ് എന്നതാണ് പ്രധാന കാരണം. എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ അനുപാതം കൂടുന്തോറും എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിക്കുന്നു. സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ മോൾഡിന് ഇത് വളരെ ദോഷകരമാണ്.

സൂര്യകാന്തി റേഡിയറുകൾക്കുള്ള അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകളുടെ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ അനുപാതം 25-ൽ താഴെയാണെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു. ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രൊഫൈലിനായി, 208 എംഎം എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ബാരൽ ആന്തരിക വ്യാസമുള്ള 20.0 എംഎൻ എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ തിരഞ്ഞെടുത്തു. കണക്കുകൂട്ടലിനുശേഷം, എക്സ്ട്രൂഡറിൻ്റെ പരമാവധി നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദം 589MPa ആണ്, ഇത് കൂടുതൽ ഉചിതമായ മൂല്യമാണ്. നിർദ്ദിഷ്ട സമ്മർദ്ദം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അച്ചിൽ സമ്മർദ്ദം വലുതായിരിക്കും, ഇത് പൂപ്പലിൻ്റെ ജീവിതത്തിന് ഹാനികരമാണ്; നിർദ്ദിഷ്ട മർദ്ദം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, അത് എക്സ്ട്രൂഷൻ രൂപീകരണത്തിൻ്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയില്ല. 550 ~ 750 MPa പരിധിയിലുള്ള ഒരു പ്രത്യേക മർദ്ദത്തിന് വിവിധ പ്രോസസ്സ് ആവശ്യകതകൾ നന്നായി നിറവേറ്റാൻ കഴിയുമെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു. കണക്കുകൂട്ടലിനുശേഷം, എക്സ്ട്രൂഷൻ കോഫിഫിഷ്യൻ്റ് 4.37 ആണ്. പൂപ്പൽ വലിപ്പം സ്പെസിഫിക്കേഷൻ 350 mmx200 mm (പുറം വ്യാസം x ഡിഗ്രി) ആയി തിരഞ്ഞെടുത്തു.

3. പൂപ്പൽ ഘടനാപരമായ പരാമീറ്ററുകളുടെ നിർണ്ണയം

3.1 അപ്പർ മോൾഡ് ഘടനാപരമായ പാരാമീറ്ററുകൾ

(1) ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണവും ക്രമീകരണവും. സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ ഷണ്ട് പൂപ്പലിന്, ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് മികച്ചതാണ്. സമാന വൃത്താകൃതിയിലുള്ള പ്രൊഫൈലുകൾക്കായി, 3 മുതൽ 4 വരെ പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾ സാധാരണയായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു. ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജിൻ്റെ വീതി കൂടുതലായതാണ് ഫലം. സാധാരണയായി, ഇത് 20 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, വെൽഡുകളുടെ എണ്ണം കുറവാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഡൈ ഹോളിൻ്റെ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജിൻ്റെ താഴെയുള്ള ഡൈ ഹോളിൻ്റെ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് ചെറുതായിരിക്കണം. വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് കൃത്യമായ കണക്കുകൂട്ടൽ രീതി ഇല്ലെന്ന വ്യവസ്ഥയിൽ, വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിലെ വ്യത്യാസം കാരണം ബ്രിഡ്ജിനും മറ്റ് ഭാഗങ്ങൾക്കും താഴെയുള്ള ഡൈ ഹോൾ എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് അതേ ഫ്ലോ റേറ്റ് ലഭിക്കാതിരിക്കാൻ ഇത് സ്വാഭാവികമായും കാരണമാകും. ഒഴുക്ക് നിരക്കിലെ ഈ വ്യത്യാസം കാൻ്റിലിവറിൽ അധിക ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാക്കുകയും താപ വിസർജ്ജന പല്ലുകളുടെ വ്യതിചലനത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. അതിനാൽ, സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ പല്ലുകളുടെ ഇടതൂർന്ന എണ്ണം കൊണ്ട് മരിക്കുന്നതിന്, ഓരോ പല്ലിൻ്റെയും ഒഴുക്ക് നിരക്ക് സ്ഥിരമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജുകളുടെ എണ്ണം അതിനനുസരിച്ച് വർദ്ധിക്കും, കൂടാതെ ലോഹത്തിൻ്റെ ഫ്ലോ റേറ്റ്, ഫ്ലോ വിതരണവും കൂടുതൽ തുല്യമാകും. കാരണം ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജുകളുടെ എണ്ണം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജുകളുടെ വീതിയും അതിനനുസരിച്ച് കുറയ്ക്കാം.

ഷണ്ട് ഹോളുകളുടെ എണ്ണം സാധാരണയായി 6 അല്ലെങ്കിൽ 8 അല്ലെങ്കിൽ അതിലും കൂടുതലാണെന്ന് പ്രായോഗിക ഡാറ്റ കാണിക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, ചില വലിയ സൂര്യകാന്തി താപ വിസർജ്ജന പ്രൊഫൈലുകൾക്ക്, ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജ് വീതി ≤ 14mm എന്ന തത്വമനുസരിച്ച് മുകളിലെ പൂപ്പലിന് ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കാനും കഴിയും. മെറ്റൽ ഫ്ലോ മുൻകൂട്ടി വിതരണം ചെയ്യാനും ക്രമീകരിക്കാനും ഒരു ഫ്രണ്ട് സ്പ്ലിറ്റർ പ്ലേറ്റ് ചേർക്കണം എന്നതാണ് വ്യത്യാസം. ഫ്രണ്ട് ഡൈവേർട്ടർ പ്ലേറ്റിലെ ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണവും ക്രമീകരണവും പരമ്പരാഗത രീതിയിൽ നടത്താം.

കൂടാതെ, ഷണ്ട് ഹോളുകൾ ക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ, ലോഹം നേരിട്ട് കാൻ്റിലിവർ ട്യൂബിൻ്റെ തലയിൽ പതിക്കുന്നത് തടയാനും സമ്മർദ്ദ നില മെച്ചപ്പെടുത്താനും ചൂട് ഡിസ്സിപ്പേഷൻ പല്ലിൻ്റെ കാൻ്റിലിവറിൻ്റെ തലയെ ഉചിതമായ രീതിയിൽ സംരക്ഷിക്കുന്നതിന് മുകളിലെ പൂപ്പൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പരിഗണിക്കണം. കാൻ്റിലിവർ ട്യൂബിൻ്റെ. പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള കാൻ്റിലിവർ തലയുടെ തടഞ്ഞ ഭാഗം കാൻ്റിലിവർ ട്യൂബിൻ്റെ നീളത്തിൻ്റെ 1/5~1/4 ആകാം. ഷണ്ട് ഹോളുകളുടെ ലേഔട്ട് ചിത്രം 3 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു

(2) ഷണ്ട് ഹോളിൻ്റെ ഏരിയ ബന്ധം. ചൂടുള്ള പല്ലിൻ്റെ വേരിൻ്റെ മതിൽ കനം ചെറുതും ഉയരം മധ്യഭാഗത്ത് നിന്ന് വളരെ ദൂരെയുമാണ്, കൂടാതെ ഫിസിക്കൽ ഏരിയ കേന്ദ്രത്തിൽ നിന്ന് വളരെ വ്യത്യസ്തമായതിനാൽ, ലോഹം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ഭാഗമാണിത്. അതിനാൽ, സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ പൂപ്പലിൻ്റെ രൂപകൽപ്പനയിലെ ഒരു പ്രധാന കാര്യം, ലോഹം ആദ്യം പല്ലിൻ്റെ റൂട്ട് നിറയ്ക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ കേന്ദ്ര ഖര ഭാഗത്തിൻ്റെ ഒഴുക്ക് നിരക്ക് കഴിയുന്നത്ര മന്ദഗതിയിലാക്കുക എന്നതാണ്. അത്തരമൊരു പ്രഭാവം നേടുന്നതിന്, ഒരു വശത്ത്, ഇത് വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്, അതിലും പ്രധാനമായി, ഡൈവർട്ടർ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വിസ്തീർണ്ണം, പ്രധാനമായും ഡൈവേർട്ടർ ദ്വാരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട കേന്ദ്ര ഭാഗത്തിൻ്റെ വിസ്തീർണ്ണം. സെൻട്രൽ ഡൈവേർട്ടർ ഹോൾ എസ് 1 ൻ്റെ വിസ്തീർണ്ണവും ബാഹ്യ സിംഗിൾ ഡൈവർട്ടർ ഹോൾ എസ് 2 ൻ്റെ വിസ്തൃതിയും ഇനിപ്പറയുന്ന ബന്ധം തൃപ്തിപ്പെടുത്തുമ്പോൾ മികച്ച ഫലം കൈവരിക്കുമെന്ന് ടെസ്റ്റുകളും അനുഭവപരമായ മൂല്യങ്ങളും കാണിക്കുന്നു: S1= (0.52 ~0.72) S2

കൂടാതെ, സെൻട്രൽ സ്പ്ലിറ്റർ ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഫലപ്രദമായ മെറ്റൽ ഫ്ലോ ചാനൽ ബാഹ്യ സ്പ്ലിറ്റർ ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഫലപ്രദമായ മെറ്റൽ ഫ്ലോ ചാനലിനേക്കാൾ 20~25 മില്ലിമീറ്റർ നീളമുള്ളതായിരിക്കണം. ഈ നീളം പൂപ്പൽ നന്നാക്കാനുള്ള മാർജിനും സാധ്യതയും കണക്കിലെടുക്കുന്നു.

(3) വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ ആഴം. സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഡൈ പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് ഡൈയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്. അതിൻ്റെ മുഴുവൻ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറും അപ്പർ ഡൈയിൽ സ്ഥിതിചെയ്യണം. ലോവർ ഡൈയുടെ ഹോൾ ബ്ലോക്ക് പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ കൃത്യത ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിനാണ് ഇത്, പ്രത്യേകിച്ച് വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ കൃത്യത. പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് മോൾഡുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ ഷണ്ട് മോൾഡിൻ്റെ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ ആഴം വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്. എക്സ്ട്രൂഷൻ മെഷീൻ കപ്പാസിറ്റി കൂടുന്തോറും വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ ആഴം വർദ്ധിക്കുന്നു, ഇത് 15 ~ 25 മിമി ആണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു 20 MN എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് ഡൈയുടെ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ ആഴം 20 ~ 22 മില്ലീമീറ്ററാണ്, അതേസമയം സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈലിൻ്റെ ഷണ്ട് ഡൈയുടെ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ ആഴം 35 ~ 40 മില്ലീമീറ്ററായിരിക്കണം. . ഇതിൻ്റെ പ്രയോജനം ലോഹം പൂർണ്ണമായും വെൽഡിങ്ങ് ചെയ്യപ്പെടുകയും സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത പൈപ്പിലെ സമ്മർദ്ദം വളരെ കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്. മുകളിലെ പൂപ്പൽ വെൽഡിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ ഘടന ചിത്രം 4 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

3.2 ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ടിൻ്റെ രൂപകൽപ്പന

ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിൻ്റെ രൂപകൽപ്പനയിൽ പ്രധാനമായും ഡൈ ഹോൾ സൈസ്, വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ്, മിറർ ബ്ലോക്കിൻ്റെ പുറം വ്യാസം, കനം മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

(1) ഡൈ ഹോൾ വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കുക. പ്രധാനമായും അലോയ് തെർമൽ പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ സ്കെയിലിംഗ് പരിഗണിച്ച് ഡൈ ഹോൾ വലുപ്പം പരമ്പരാഗത രീതിയിൽ നിർണ്ണയിക്കാവുന്നതാണ്.

(2) വർക്ക് ബെൽറ്റിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്. വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കലിൻ്റെ തത്വം ആദ്യം പല്ലിൻ്റെ വേരിൻ്റെ അടിയിലുള്ള എല്ലാ ലോഹങ്ങളുടെയും വിതരണം മതിയാകും, അതിനാൽ പല്ലിൻ്റെ വേരിൻ്റെ അടിയിലെ ഒഴുക്ക് നിരക്ക് മറ്റ് ഭാഗങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് വേഗത്തിലായിരിക്കും. അതിനാൽ, പല്ലിൻ്റെ വേരിൻ്റെ അടിയിലുള്ള വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് 0.3 ~ 0.6 മിമി മൂല്യമുള്ള ഏറ്റവും ചെറുതായിരിക്കണം, കൂടാതെ തൊട്ടടുത്ത ഭാഗങ്ങളിൽ വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് 0.3 മിമി വർദ്ധിപ്പിക്കണം. ഓരോ 10 ~ 15 മില്ലീമീറ്ററിലും മധ്യഭാഗത്തേക്ക് 0.4 ~ 0.5 വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് തത്വം; രണ്ടാമതായി, കേന്ദ്രത്തിൻ്റെ ഏറ്റവും വലിയ ഖര ഭാഗത്തുള്ള വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റ് 7 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടരുത്. അല്ലെങ്കിൽ, വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ ദൈർഘ്യ വ്യത്യാസം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിലും വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ EDM പ്രോസസ്സിംഗിലും വലിയ പിശകുകൾ സംഭവിക്കും. ഈ പിശക് എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിൽ പല്ലിൻ്റെ വ്യതിചലനം എളുപ്പത്തിൽ തകർക്കാൻ ഇടയാക്കും. വർക്ക് ബെൽറ്റ് ചിത്രം 5 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

 

(3) ഇൻസേർട്ടിൻ്റെ പുറം വ്യാസവും കനവും. പരമ്പരാഗത ഷണ്ട് മോൾഡുകൾക്ക്, ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ടിൻ്റെ കനം താഴത്തെ അച്ചിൻ്റെ കനം ആണ്. എന്നിരുന്നാലും, സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ മോൾഡിന്, ഡൈ ഹോളിൻ്റെ ഫലപ്രദമായ കനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, പുറംതള്ളുമ്പോഴും ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യുമ്പോഴും പ്രൊഫൈൽ എളുപ്പത്തിൽ പൂപ്പലുമായി കൂട്ടിയിടിക്കും, ഇത് അസമമായ പല്ലുകൾ, പോറലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പല്ലുകൾ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു. ഇവ പല്ലുകൾ പൊട്ടാൻ ഇടയാക്കും.

കൂടാതെ, ഡൈ ഹോളിൻ്റെ കനം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണെങ്കിൽ, ഒരു വശത്ത്, EDM പ്രക്രിയയിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, മറുവശത്ത്, വൈദ്യുത നാശത്തിന് കാരണമാകുന്നത് എളുപ്പമാണ്, മാത്രമല്ല ഇത് എളുപ്പവുമാണ്. എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് പല്ലിൻ്റെ വ്യതിയാനത്തിന് കാരണമാകുന്നു. തീർച്ചയായും, ഡൈ ഹോൾ കനം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, പല്ലുകളുടെ ശക്തി ഉറപ്പ് നൽകാൻ കഴിയില്ല. അതിനാൽ, ഈ രണ്ട് ഘടകങ്ങളും കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, താഴ്ന്ന അച്ചിൻ്റെ ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ട് ഡിഗ്രി സാധാരണയായി 40 മുതൽ 50 വരെയാണെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു; ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ടിൻ്റെ പുറം വ്യാസം ഡൈ ഹോളിൻ്റെ ഏറ്റവും വലിയ അരികിൽ നിന്ന് ഇൻസേർട്ടിൻ്റെ പുറം വൃത്തത്തിലേക്ക് 25 മുതൽ 30 മില്ലിമീറ്റർ വരെ ആയിരിക്കണം.

ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രൊഫൈലിനായി, ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിൻ്റെ പുറം വ്യാസവും കനവും യഥാക്രമം 225 മില്ലീമീറ്ററും 50 മില്ലീമീറ്ററുമാണ്. ഡൈ ഹോൾ ഇൻസേർട്ട് ചിത്രം 6-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. ചിത്രത്തിൽ D യഥാർത്ഥ വലുപ്പവും നാമമാത്ര വലുപ്പം 225mm ആണ്. ഏകപക്ഷീയമായ വിടവ് 0.01 ~ 0.02 മിമി പരിധിക്കുള്ളിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ അതിൻ്റെ ബാഹ്യ അളവുകളുടെ പരിധി വ്യതിയാനം താഴത്തെ അച്ചിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരത്തിന് അനുസൃതമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നു. ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്ക് ചിത്രം 6 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. താഴത്തെ അച്ചിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരത്തിൻ്റെ നാമമാത്ര വലുപ്പം 225 മിമി ആണ്. യഥാർത്ഥ അളന്ന വലുപ്പത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഓരോ വശത്തും 0.01 ~ 0.02 മിമി എന്ന തത്വമനുസരിച്ച് ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്ക് പൊരുത്തപ്പെടുന്നു. ഡൈ ഹോൾ ബ്ലോക്കിൻ്റെ പുറം വ്യാസം D ആയി ലഭിക്കും, എന്നാൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ്റെ സൗകര്യാർത്ഥം, ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഡൈ ഹോൾ മിറർ ബ്ലോക്കിൻ്റെ പുറം വ്യാസം ഫീഡ് അറ്റത്ത് 0.1 മീറ്റർ പരിധിക്കുള്ളിൽ ഉചിതമായി കുറയ്ക്കാം. .

4. പൂപ്പൽ നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ പ്രധാന സാങ്കേതികവിദ്യകൾ

സൺഫ്ലവർ റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡിൻ്റെ മെഷീനിംഗ് സാധാരണ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ മോൾഡുകളിൽ നിന്ന് വളരെ വ്യത്യസ്തമല്ല. വ്യക്തമായ വ്യത്യാസം പ്രധാനമായും വൈദ്യുത സംസ്കരണത്തിൽ പ്രതിഫലിക്കുന്നു.

(1) വയർ കട്ടിംഗിൻ്റെ കാര്യത്തിൽ, ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ രൂപഭേദം തടയേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. EDM-ന് ഉപയോഗിക്കുന്ന ചെമ്പ് ഇലക്‌ട്രോഡ് ഭാരമുള്ളതിനാൽ, പല്ലുകൾ വളരെ ചെറുതാണ്, ഇലക്‌ട്രോഡ് തന്നെ മൃദുവും, മോശം കാഠിന്യമുള്ളതുമാണ്, കൂടാതെ വയർ കട്ടിംഗ് വഴി ഉണ്ടാകുന്ന പ്രാദേശിക ഉയർന്ന താപനില വയർ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഇലക്‌ട്രോഡിന് എളുപ്പത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. വർക്ക് ബെൽറ്റുകളും ശൂന്യമായ കത്തികളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് വികലമായ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ചരിഞ്ഞ പല്ലുകൾ സംഭവിക്കും, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് പൂപ്പൽ എളുപ്പത്തിൽ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യാൻ ഇടയാക്കും. അതിനാൽ, ഓൺലൈൻ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ രൂപഭേദം തടയേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പ്രധാന പ്രതിരോധ നടപടികൾ ഇവയാണ്: വയർ മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ഒരു കിടക്ക ഉപയോഗിച്ച് ചെമ്പ് ബ്ലോക്ക് നിരപ്പാക്കുക; തുടക്കത്തിൽ ലംബത ക്രമീകരിക്കാൻ ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കുക; വയർ മുറിക്കുമ്പോൾ, ആദ്യം പല്ലിൻ്റെ ഭാഗത്ത് നിന്ന് ആരംഭിക്കുക, ഒടുവിൽ കട്ടിയുള്ള മതിൽ കൊണ്ട് ഭാഗം മുറിക്കുക; ഇടയ്‌ക്കിടെ, മുറിച്ച ഭാഗങ്ങൾ നിറയ്ക്കാൻ സ്ക്രാപ്പ് സിൽവർ വയർ ഉപയോഗിക്കുക; വയർ നിർമ്മിച്ച ശേഷം, ഒരു വയർ മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് മുറിച്ച ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ നീളത്തിൽ ഏകദേശം 4 മില്ലിമീറ്റർ നീളമുള്ള ഒരു ചെറിയ ഭാഗം മുറിക്കുക.

(2) ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് സാധാരണ അച്ചുകളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്. സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ EDM വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഡിസൈൻ പെർഫെക്റ്റ് ആണെങ്കിൽ പോലും, EDM-ലെ ഒരു ചെറിയ തകരാർ മുഴുവൻ പൂപ്പലും സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യാൻ ഇടയാക്കും. ഇലക്ട്രിക് ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് വയർ കട്ടിംഗ് പോലെ ഉപകരണങ്ങളെ ആശ്രയിക്കുന്നില്ല. ഇത് പ്രധാനമായും ഓപ്പറേറ്ററുടെ പ്രവർത്തന വൈദഗ്ധ്യത്തെയും പ്രാവീണ്യത്തെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇലക്ട്രിക് ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് പ്രധാനമായും ഇനിപ്പറയുന്ന അഞ്ച് പോയിൻ്റുകളിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നു:

①ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് കറൻ്റ്. 7~10 പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിന് പ്രാരംഭ EDM മെഷീനിംഗിനായി ഒരു കറൻ്റ് ഉപയോഗിക്കാം; 5 ~ 7 മഷീനിംഗ് പൂർത്തിയാക്കാൻ ഒരു കറൻ്റ് ഉപയോഗിക്കാം. ചെറിയ കറൻ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നതിൻ്റെ ഉദ്ദേശ്യം ഒരു നല്ല ഉപരിതലം നേടുക എന്നതാണ്;

② പൂപ്പൽ അവസാന മുഖത്തിൻ്റെ പരന്നതും ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ ലംബതയും ഉറപ്പാക്കുക. പൂപ്പൽ അവസാന മുഖത്തിൻ്റെ മോശം പരന്നതയോ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ അപര്യാപ്തമായ ലംബതയോ EDM പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള വർക്ക് ബെൽറ്റിൻ്റെ നീളം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത വർക്ക് ബെൽറ്റിൻ്റെ നീളവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. EDM പ്രക്രിയ പരാജയപ്പെടുകയോ പല്ലുള്ള വർക്ക് ബെൽറ്റിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുകയോ ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാണ്. അതിനാൽ, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ്, കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി പൂപ്പലിൻ്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളും പരത്താൻ ഒരു ഗ്രൈൻഡർ ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ ലംബത ശരിയാക്കാൻ ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്;

③ ഒഴിഞ്ഞ കത്തികൾ തമ്മിലുള്ള വിടവ് തുല്യമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. പ്രാരംഭ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, ഓരോ 3 മുതൽ 4 മില്ലീമീറ്ററിലും ഓരോ 0.2 മില്ലീമീറ്ററിലും ശൂന്യമായ ഉപകരണം ഓഫ്‌സെറ്റ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക. ഓഫ്‌സെറ്റ് വലുതാണെങ്കിൽ, തുടർന്നുള്ള ക്രമീകരണങ്ങളിലൂടെ അത് ശരിയാക്കാൻ ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും;

④ EDM പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന അവശിഷ്ടങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി നീക്കം ചെയ്യുക. സ്പാർക്ക് ഡിസ്ചാർജ് നാശം വലിയ അളവിൽ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും, അത് കൃത്യസമയത്ത് വൃത്തിയാക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അവശിഷ്ടത്തിൻ്റെ വ്യത്യസ്ത ഉയരങ്ങൾ കാരണം വർക്കിംഗ് ബെൽറ്റിൻ്റെ നീളം വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും;

⑤ഇഡിഎമ്മിന് മുമ്പ് പൂപ്പൽ ഡീമാഗ്‌നറ്റൈസ് ചെയ്യണം.

5. എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫലങ്ങളുടെ താരതമ്യം

ചിത്രം 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രൊഫൈൽ പരമ്പരാഗത സ്പ്ലിറ്റ് മോൾഡും ഈ ലേഖനത്തിൽ നിർദ്ദേശിച്ചിരിക്കുന്ന പുതിയ ഡിസൈൻ സ്കീമും ഉപയോഗിച്ച് പരീക്ഷിച്ചു. ഫലങ്ങളുടെ താരതമ്യം പട്ടിക 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

പൂപ്പൽ ഘടനയ്ക്ക് പൂപ്പൽ ജീവിതത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനമുണ്ടെന്ന് താരതമ്യ ഫലങ്ങളിൽ നിന്ന് കാണാൻ കഴിയും. പുതിയ സ്കീം ഉപയോഗിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത പൂപ്പലിന് വ്യക്തമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട് കൂടാതെ പൂപ്പൽ ജീവിതത്തെ വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

6. ഉപസംഹാരം

സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മോൾഡ് ഒരു തരം അച്ചാണ്, അത് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാനും നിർമ്മിക്കാനും വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, അതിൻ്റെ രൂപകൽപ്പനയും നിർമ്മാണവും താരതമ്യേന സങ്കീർണ്ണമാണ്. അതിനാൽ, പൂപ്പലിൻ്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ വിജയ നിരക്കും സേവന ജീവിതവും ഉറപ്പാക്കാൻ, ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിൻ്റുകൾ നേടേണ്ടതുണ്ട്:

(1) പൂപ്പലിൻ്റെ ഘടനാപരമായ രൂപം ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുക്കണം. താപ വിസർജ്ജന പല്ലുകൾ രൂപം കൊള്ളുന്ന പൂപ്പൽ കാൻ്റിലിവറിലെ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും അതുവഴി പൂപ്പലിൻ്റെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും അച്ചിൻ്റെ ഘടന എക്സ്ട്രൂഷൻ ഫോഴ്സ് കുറയ്ക്കുന്നതിന് സഹായകമായിരിക്കണം. ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണവും ക്രമീകരണവും ഷണ്ട് ഹോളുകളുടെയും മറ്റ് പാരാമീറ്ററുകളുടെയും വിസ്തീർണ്ണം ന്യായമായും നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാന കാര്യം: ആദ്യം, ഷണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിൽ രൂപംകൊണ്ട ഷണ്ട് ബ്രിഡ്ജിൻ്റെ വീതി 16 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടരുത്; രണ്ടാമതായി, സ്പ്ലിറ്റ് ഹോൾ ഏരിയ നിർണ്ണയിക്കണം, അങ്ങനെ വിഭജന അനുപാതം 30%-ൽ കൂടുതൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ അനുപാതത്തിൽ എത്തുമ്പോൾ പൂപ്പലിൻ്റെ ശക്തി ഉറപ്പാക്കുന്നു.

(2) ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും ഇലക്ട്രിക്കൽ മെഷീനിംഗിൻ്റെ ഇലക്ട്രിക്കൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ് പാരാമീറ്ററുകളും ഉൾപ്പെടെ, വർക്ക് ബെൽറ്റ് ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ഇലക്ട്രിക്കൽ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ന്യായമായ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക. വയർ കട്ടിംഗിന് മുമ്പ് ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപരിതലത്തിൽ നിലത്തായിരിക്കണം എന്നതാണ് ആദ്യത്തെ പ്രധാന കാര്യം, അത് ഉറപ്പാക്കാൻ വയർ കട്ടിംഗ് സമയത്ത് ഉൾപ്പെടുത്തൽ രീതി ഉപയോഗിക്കണം. ഇലക്ട്രോഡുകൾ അയഞ്ഞതോ രൂപഭേദം വരുത്തിയതോ അല്ല.

(3) ഇലക്ട്രിക്കൽ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പല്ലിൻ്റെ വ്യതിയാനം ഒഴിവാക്കാൻ ഇലക്ട്രോഡ് കൃത്യമായി വിന്യസിക്കണം. തീർച്ചയായും, ന്യായമായ രൂപകൽപ്പനയുടെയും നിർമ്മാണത്തിൻ്റെയും അടിസ്ഥാനത്തിൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഹോട്ട്-വർക്ക് മോൾഡ് സ്റ്റീലിൻ്റെ ഉപയോഗവും മൂന്നോ അതിലധികമോ ടെമ്പറുകളുടെ വാക്വം ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെൻ്റ് പ്രക്രിയയും പൂപ്പലിൻ്റെ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും മികച്ച ഫലങ്ങൾ നേടാനും കഴിയും. ഡിസൈൻ, നിർമ്മാണം മുതൽ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ഉൽപ്പാദനം വരെ, ഓരോ ലിങ്കും കൃത്യമാണെങ്കിൽ മാത്രമേ സൂര്യകാന്തി റേഡിയേറ്റർ പ്രൊഫൈൽ മോൾഡ് എക്‌സ്‌ട്രൂഡാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയൂ.