ഇലക്ട്രിക് വാഹനത്തിന്റെ അലുമിനിയം അലോയ് ബാറ്ററി ട്രേയ്ക്കുള്ള ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡിന്റെ രൂപകൽപ്പന

ഒരു ഇലക്ട്രിക് വാഹനത്തിന്റെ പ്രധാന ഘടകമാണ് ബാറ്ററി, അതിന്റെ പ്രകടനം ബാറ്ററി ലൈഫ്, ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം, ഇലക്ട്രിക് വാഹനത്തിന്റെ സേവന ജീവിതം തുടങ്ങിയ സാങ്കേതിക സൂചകങ്ങളെ നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ബാറ്ററി മൊഡ്യൂളിലെ ബാറ്ററി ട്രേയാണ് ചുമക്കൽ, സംരക്ഷിക്കൽ, തണുപ്പിക്കൽ എന്നീ പ്രവർത്തനങ്ങൾ നിർവ്വഹിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകം. ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, മോഡുലാർ ബാറ്ററി പായ്ക്ക് ബാറ്ററി ട്രേയിൽ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, ബാറ്ററി ട്രേയിലൂടെ കാറിന്റെ ചേസിസിൽ ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. വാഹന ബോഡിയുടെ അടിയിൽ ഇത് ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിരിക്കുന്നതിനാലും പ്രവർത്തന അന്തരീക്ഷം കഠിനമാകുന്നതിനാലും, ബാറ്ററി മൊഡ്യൂളിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നത് തടയാൻ കല്ല് ആഘാതവും പഞ്ചറും തടയുന്നതിനുള്ള പ്രവർത്തനം ബാറ്ററി ട്രേയ്ക്ക് ഉണ്ടായിരിക്കണം. ഇലക്ട്രിക് വാഹനങ്ങളുടെ ഒരു പ്രധാന സുരക്ഷാ ഘടനാപരമായ ഭാഗമാണ് ബാറ്ററി ട്രേ. ഇലക്ട്രിക് വാഹനങ്ങൾക്കുള്ള അലുമിനിയം അലോയ് ബാറ്ററി ട്രേകളുടെ രൂപീകരണ പ്രക്രിയയും പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയും ഇനിപ്പറയുന്നവ പരിചയപ്പെടുത്തുന്നു.

ചിത്രം 1 (അലുമിനിയം അലോയ് ബാറ്ററി ട്രേ)
1 പ്രക്രിയ വിശകലനവും പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയും
1.1 കാസ്റ്റിംഗ് വിശകലനം
ഇലക്ട്രിക് വാഹനങ്ങൾക്കുള്ള അലുമിനിയം അലോയ് ബാറ്ററി ട്രേ ചിത്രം 2-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. മൊത്തത്തിലുള്ള അളവുകൾ 1106mm×1029mm×136mm ആണ്, അടിസ്ഥാന ഭിത്തിയുടെ കനം 4mm ആണ്, കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഏകദേശം 15.5kg ആണ്, പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഏകദേശം 12.5kg ആണ്. മെറ്റീരിയൽ A356-T6 ആണ്, ടെൻസൈൽ ശക്തി ≥ 290MPa, വിളവ് ശക്തി ≥ 225MPa, നീളം ≥ 6%, ബ്രിനെൽ കാഠിന്യം ≥ 75~90HBS, വായു ഇറുകിയതും IP67&IP69K ആവശ്യകതകളും പാലിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

ചിത്രം 2 (അലുമിനിയം അലോയ് ബാറ്ററി ട്രേ)
1.2 പ്രക്രിയ വിശകലനം
പ്രഷർ കാസ്റ്റിംഗിനും ഗ്രാവിറ്റി കാസ്റ്റിംഗിനും ഇടയിലുള്ള ഒരു പ്രത്യേക കാസ്റ്റിംഗ് രീതിയാണ് ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ്. രണ്ടിനും ലോഹ അച്ചുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ ഗുണങ്ങൾ മാത്രമല്ല, സ്ഥിരതയുള്ള ഫില്ലിംഗിന്റെ സവിശേഷതകളും ഇതിനുണ്ട്. താഴെ നിന്ന് മുകളിലേക്ക് കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ, നിയന്ത്രിക്കാൻ എളുപ്പമുള്ള വേഗത, ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ ചെറിയ ആഘാതവും സ്പ്ലാഷും, കുറഞ്ഞ ഓക്സൈഡ് സ്ലാഗ്, ഉയർന്ന ടിഷ്യു സാന്ദ്രത, ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ഗുണങ്ങൾ ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനുണ്ട്. താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിൽ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ്, ദ്രാവക അലുമിനിയം സുഗമമായി നിറയ്ക്കുന്നു, സമ്മർദ്ദത്തിൽ കാസ്റ്റിംഗ് ദൃഢമാക്കുകയും ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു, ഉയർന്ന സാന്ദ്രമായ ഘടന, ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ, മനോഹരമായ രൂപം എന്നിവയുള്ള കാസ്റ്റിംഗ് ലഭിക്കും, ഇത് വലിയ നേർത്ത മതിലുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്.
കാസ്റ്റിംഗിന് ആവശ്യമായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ അനുസരിച്ച്, കാസ്റ്റിംഗ് മെറ്റീരിയൽ A356 ആണ്, ഇത് T6 ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം ഉപഭോക്താക്കളുടെ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയും, എന്നാൽ ഈ മെറ്റീരിയലിന്റെ പകരുന്ന ദ്രവ്യതയ്ക്ക് വലുതും നേർത്തതുമായ കാസ്റ്റിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് സാധാരണയായി പൂപ്പൽ താപനിലയുടെ ന്യായമായ നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്.
1.3 പകരുന്ന സംവിധാനം
വലുതും നേർത്തതുമായ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ സവിശേഷതകൾ കണക്കിലെടുത്ത്, ഒന്നിലധികം ഗേറ്റുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. അതേസമയം, ലിക്വിഡ് അലുമിനിയം സുഗമമായി പൂരിപ്പിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കാൻ, വിൻഡോയിൽ ഫില്ലിംഗ് ചാനലുകൾ ചേർക്കുന്നു, അവ പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ് വഴി നീക്കം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. പയറിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രണ്ട് പ്രോസസ് സ്കീമുകൾ പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരുന്നു, ഓരോ സ്കീമും താരതമ്യം ചെയ്തു. ചിത്രം 3 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, സ്കീം 1 9 ഗേറ്റുകൾ ക്രമീകരിക്കുകയും വിൻഡോയിൽ ഫീഡിംഗ് ചാനലുകൾ ചേർക്കുകയും ചെയ്യുന്നു; രൂപപ്പെടേണ്ട കാസ്റ്റിംഗിന്റെ വശത്ത് നിന്ന് പകരുന്ന 6 ഗേറ്റുകൾ സ്കീം 2 ക്രമീകരിക്കുന്നു. CAE സിമുലേഷൻ വിശകലനം ചിത്രം 4 ലും ചിത്രം 5 ലും കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. മോൾഡ് ഘടന ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് സിമുലേഷൻ ഫലങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ മോൾഡ് ഡിസൈനിന്റെ പ്രതികൂല സ്വാധീനം ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളുടെ സാധ്യത കുറയ്ക്കുക, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ വികസന ചക്രം കുറയ്ക്കുക.

ചിത്രം 3 (താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിനായുള്ള രണ്ട് പ്രോസസ് സ്കീമുകളുടെ താരതമ്യം

ചിത്രം 4 (പൂരിപ്പിക്കുമ്പോൾ താപനില ഫീൽഡ് താരതമ്യം)

ചിത്രം 5 (ഖരീകരണത്തിനു ശേഷമുള്ള ചുരുങ്ങൽ പോറോസിറ്റി വൈകല്യങ്ങളുടെ താരതമ്യം)
മുകളിലുള്ള രണ്ട് സ്കീമുകളുടെയും സിമുലേഷൻ ഫലങ്ങൾ കാണിക്കുന്നത്, അറയിലെ ദ്രാവക അലുമിനിയം ഏകദേശം സമാന്തരമായി മുകളിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു എന്നാണ്, ഇത് ദ്രാവക അലുമിനിയം മൊത്തത്തിൽ സമാന്തരമായി പൂരിപ്പിക്കുന്നതിന്റെ സിദ്ധാന്തവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ സിമുലേറ്റഡ് ഷ്രിങ്ക്ജ് പോറോസിറ്റി ഭാഗങ്ങൾ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്ന തണുപ്പിക്കൽ, മറ്റ് രീതികൾ എന്നിവയിലൂടെ പരിഹരിക്കപ്പെടുന്നു.
രണ്ട് സ്കീമുകളുടെയും ഗുണങ്ങൾ: സിമുലേറ്റഡ് ഫില്ലിംഗ് സമയത്ത് ദ്രാവക അലൂമിനിയത്തിന്റെ താപനിലയിൽ നിന്ന് വിലയിരുത്തുമ്പോൾ, സ്കീം 1 രൂപപ്പെടുത്തിയ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ വിദൂര അറ്റത്തിന്റെ താപനിലയ്ക്ക് സ്കീം 2 നെ അപേക്ഷിച്ച് ഉയർന്ന ഏകീകൃതതയുണ്ട്, ഇത് കാവിറ്റി പൂരിപ്പിക്കുന്നതിന് സഹായകമാണ്. സ്കീം 2 രൂപപ്പെടുത്തിയ കാസ്റ്റിംഗിൽ സ്കീം 1 പോലെ ഗേറ്റ് അവശിഷ്ടം ഇല്ല. ചുരുങ്ങൽ പോറോസിറ്റി സ്കീം 1 നെക്കാൾ മികച്ചതാണ്.
രണ്ട് സ്കീമുകളുടെയും പോരായ്മകൾ: സ്കീം 1-ൽ രൂപീകരിക്കേണ്ട കാസ്റ്റിംഗിൽ ഗേറ്റ് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നതിനാൽ, കാസ്റ്റിംഗിൽ ഒരു ഗേറ്റ് അവശിഷ്ടം ഉണ്ടാകും, ഇത് യഥാർത്ഥ കാസ്റ്റിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഏകദേശം 0.7ka വർദ്ധിക്കും. സ്കീം 2 സിമുലേറ്റഡ് ഫില്ലിംഗിലെ ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ താപനിലയിൽ നിന്ന്, വിദൂര അറ്റത്തുള്ള ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ താപനില ഇതിനകം കുറവാണ്, കൂടാതെ സിമുലേഷൻ പൂപ്പൽ താപനിലയുടെ അനുയോജ്യമായ അവസ്ഥയിലാണ്, അതിനാൽ ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് ശേഷി യഥാർത്ഥ അവസ്ഥയിൽ അപര്യാപ്തമായിരിക്കാം, കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡിംഗിൽ ബുദ്ധിമുട്ട് ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യതയും ഉണ്ടാകും.
വിവിധ ഘടകങ്ങളുടെ വിശകലനത്തോടൊപ്പം, സ്കീം 2 പയറിംഗ് സിസ്റ്റമായി തിരഞ്ഞെടുത്തു. സ്കീം 2 ന്റെ പോരായ്മകൾ കണക്കിലെടുത്ത്, പയറിംഗ് സിസ്റ്റവും തപീകരണ സംവിധാനവും മോൾഡ് ഡിസൈനിൽ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തിരിക്കുന്നു. ചിത്രം 6 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഓവർഫ്ലോ റീസർ ചേർത്തിരിക്കുന്നു, ഇത് ദ്രാവക അലുമിനിയം പൂരിപ്പിക്കുന്നതിന് ഗുണം ചെയ്യും കൂടാതെ മോൾഡഡ് കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് കുറയ്ക്കുകയോ ഒഴിവാക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു.

ചിത്രം 6 (ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പകരുന്ന സംവിധാനം)
1.4 കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം
കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ പ്രകടന ആവശ്യകതകളുള്ള ഭാഗങ്ങളും സ്ട്രെസ്-ബെയറിംഗ് ഭാഗങ്ങളും ചുരുങ്ങൽ പോറോസിറ്റി അല്ലെങ്കിൽ താപ വിള്ളൽ ഒഴിവാക്കാൻ ശരിയായി തണുപ്പിക്കുകയോ ഫീഡ് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. കാസ്റ്റിംഗിന്റെ അടിസ്ഥാന മതിൽ കനം 4 മില്ലീമീറ്ററാണ്, കൂടാതെ പൂപ്പലിന്റെ തന്നെ താപ വിസർജ്ജനം സോളിഡിഫിക്കേഷനെ ബാധിക്കും. ചിത്രം 7-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, അതിന്റെ പ്രധാന ഭാഗങ്ങൾക്കായി, ഒരു കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. പൂരിപ്പിക്കൽ പൂർത്തിയായ ശേഷം, തണുപ്പിക്കാൻ വെള്ളം കടത്തുക, ഗേറ്റ് അറ്റത്ത് നിന്ന് ഗേറ്റ് അറ്റത്തേക്ക് സോളിഡിഫിക്കേഷന്റെ ക്രമം രൂപപ്പെടുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ പകരുന്ന സ്ഥലത്ത് നിർദ്ദിഷ്ട കൂളിംഗ് സമയം ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഫീഡ് ഇഫക്റ്റ് നേടുന്നതിന് ഗേറ്റും റീസറും അവസാനം സോളിഡൈസ് ചെയ്യുന്നു. കട്ടിയുള്ള മതിൽ കനം ഉള്ള ഭാഗം ഇൻസേർട്ടിലേക്ക് വെള്ളം തണുപ്പിക്കുന്ന രീതി സ്വീകരിക്കുന്നു. ഈ രീതി യഥാർത്ഥ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മികച്ച ഫലമുണ്ടാക്കുകയും ചുരുങ്ങൽ പോറോസിറ്റി ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യും.

ചിത്രം 7 (കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം)
1.5 എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റം
ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ലോഹത്തിന്റെ കാവിറ്റി അടച്ചിരിക്കുന്നതിനാൽ, മണൽ അച്ചുകൾ പോലെ നല്ല വായു പ്രവേശനക്ഷമതയില്ല, പൊതുവായ ഗ്രാവിറ്റി കാസ്റ്റിംഗിൽ റീസറുകളിലൂടെ ഇത് എക്സോസ്റ്റ് ചെയ്യപ്പെടുന്നില്ല, ലോ-പ്രഷർ കാസ്റ്റിംഗ് കാവിറ്റിയുടെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ലിക്വിഡ് അലുമിനിയത്തിന്റെ പൂരിപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയെയും കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെയും ബാധിക്കും. ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡ്, വേർപിരിയൽ പ്രതലത്തിലെ വിടവുകൾ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവുകൾ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗുകൾ, പുഷ് വടി മുതലായവയിലൂടെ തീർന്നുപോകാം.
എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റത്തിലെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സൈസ് ഡിസൈൻ ഓവർഫ്ലോ ചെയ്യാതെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റിന് സഹായകമായിരിക്കണം, ന്യായമായ ഒരു എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റത്തിന് അപര്യാപ്തമായ ഫില്ലിംഗ്, അയഞ്ഞ പ്രതലം, കുറഞ്ഞ ശക്തി തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾ തടയാൻ കഴിയും. പകരുന്ന പ്രക്രിയയ്ക്കിടെ ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ അവസാന ഫില്ലിംഗ് ഏരിയ, സൈഡ് റെസ്റ്റ്, മുകളിലെ മോൾഡിന്റെ റീസർ എന്നിവ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്യാസ് കൊണ്ട് സജ്ജീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ യഥാർത്ഥ പ്രക്രിയയിൽ ദ്രാവക അലുമിനിയം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗിന്റെ വിടവിലേക്ക് എളുപ്പത്തിൽ ഒഴുകുന്നു എന്ന വസ്തുത കണക്കിലെടുത്ത്, ഇത് മോൾഡ് തുറക്കുമ്പോൾ എയർ പ്ലഗ് പുറത്തെടുക്കുന്ന സാഹചര്യത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, നിരവധി ശ്രമങ്ങൾക്കും മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾക്കും ശേഷം മൂന്ന് രീതികൾ സ്വീകരിക്കുന്നു: ചിത്രം 8(എ)യിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, രീതി 1 പൊടി മെറ്റലർജി സിന്റേർഡ് എയർ പ്ലഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, പോരായ്മ നിർമ്മാണ ചെലവ് കൂടുതലാണ് എന്നതാണ്; ചിത്രം 8(ബി)യിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, 0.1 മില്ലീമീറ്റർ വിടവുള്ള ഒരു സീം-ടൈപ്പ് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗ് രീതി 2 ഉപയോഗിക്കുന്നു, പെയിന്റ് സ്പ്രേ ചെയ്ത ശേഷം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സീം എളുപ്പത്തിൽ തടയപ്പെടും എന്നതാണ് പോരായ്മ; രീതി 3 ഒരു വയർ-കട്ട് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, ചിത്രം 8(c) ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, വിടവ് 0.15~0.2 mm ആണ്. പോരായ്മകൾ കുറഞ്ഞ പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും ഉയർന്ന നിർമ്മാണ ചെലവുമാണ്. കാസ്റ്റിംഗിന്റെ യഥാർത്ഥ വിസ്തീർണ്ണം അനുസരിച്ച് വ്യത്യസ്ത എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്. സാധാരണയായി, കാസ്റ്റിംഗിന്റെ കാവിറ്റിക്ക് സിന്റർ ചെയ്തതും വയർ-കട്ട് വെന്റ് പ്ലഗുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ സാൻഡ് കോർ ഹെഡിന് സീം തരം ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ചിത്രം 8 (ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിന് അനുയോജ്യമായ 3 തരം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗുകൾ)
1.6 ചൂടാക്കൽ സംവിധാനം
കാസ്റ്റിംഗ് വലുപ്പത്തിൽ വലുതും മതിൽ കനത്തിൽ നേർത്തതുമാണ്. പൂപ്പൽ പ്രവാഹ വിശകലനത്തിൽ, ഫില്ലിംഗിന്റെ അവസാനത്തിലുള്ള ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് നിരക്ക് അപര്യാപ്തമാണ്. കാരണം, ദ്രാവക അലുമിനിയം ഒഴുകാൻ വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, താപനില കുറയുന്നു, ദ്രാവക അലുമിനിയം മുൻകൂട്ടി ദൃഢമാവുകയും അതിന്റെ ഒഴുക്ക് കഴിവ് നഷ്ടപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു, കോൾഡ് ഷട്ട് അല്ലെങ്കിൽ മതിയായ പകരൽ സംഭവിക്കുന്നില്ല, മുകളിലെ ഡൈയുടെ റീസറിന് ഫീഡിംഗിന്റെ പ്രഭാവം നേടാൻ കഴിയില്ല. ഈ പ്രശ്നങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, കാസ്റ്റിംഗിന്റെ മതിലിന്റെ കനവും ആകൃതിയും മാറ്റാതെ, ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെയും പൂപ്പലിന്റെയും താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ ദ്രാവകത മെച്ചപ്പെടുത്തുക, കോൾഡ് ഷട്ട് അല്ലെങ്കിൽ അപര്യാപ്തമായ പകരലിന്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുക. എന്നിരുന്നാലും, അമിതമായ ദ്രാവക അലുമിനിയം താപനിലയും പൂപ്പൽ താപനിലയും പുതിയ താപ ജംഗ്ഷനുകളോ ചുരുങ്ങൽ പോറോസിറ്റിയോ ഉണ്ടാക്കും, ഇത് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം അമിതമായ പ്ലെയിൻ പിൻഹോളുകൾക്ക് കാരണമാകും. അതിനാൽ, ഉചിതമായ ദ്രാവക അലുമിനിയം താപനിലയും ഉചിതമായ പൂപ്പൽ താപനിലയും തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. അനുഭവം അനുസരിച്ച്, ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ താപനില ഏകദേശം 720 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ പൂപ്പൽ താപനില 320~350 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.
വലിയ വോള്യം, നേർത്ത മതിൽ കനം, കാസ്റ്റിംഗിന്റെ കുറഞ്ഞ ഉയരം എന്നിവ കണക്കിലെടുത്ത്, അച്ചിന്റെ മുകൾ ഭാഗത്ത് ഒരു തപീകരണ സംവിധാനം സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. ചിത്രം 9 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, കാസ്റ്റിംഗിന്റെ താഴത്തെ തലവും വശവും ചൂടാക്കുന്നതിന് ജ്വാലയുടെ ദിശ അച്ചിന്റെ അടിഭാഗത്തെയും വശത്തെയും അഭിമുഖീകരിക്കുന്നു. ഓൺ-സൈറ്റ് പകരുന്ന സാഹചര്യത്തിനനുസരിച്ച്, ചൂടാക്കൽ സമയവും ജ്വാലയും ക്രമീകരിക്കുക, മുകളിലെ പൂപ്പൽ ഭാഗത്തിന്റെ താപനില 320~350 ℃ ആയി നിയന്ത്രിക്കുക, ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ ദ്രാവകത ന്യായമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ ഉറപ്പാക്കുക, ദ്രാവക അലുമിനിയം അറയും റീസറും നിറയ്ക്കുക. യഥാർത്ഥ ഉപയോഗത്തിൽ, ചൂടാക്കൽ സംവിധാനത്തിന് ദ്രാവക അലുമിനിയത്തിന്റെ ദ്രാവകത ഫലപ്രദമായി ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും.

ചിത്രം 9 (താപന സംവിധാനം)
2. പൂപ്പൽ ഘടനയും പ്രവർത്തന തത്വവും
കാസ്റ്റിംഗിന്റെ സവിശേഷതകളും ഉപകരണങ്ങളുടെ ഘടനയും സംയോജിപ്പിച്ച്, ലോ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ അനുസരിച്ച്, രൂപംകൊണ്ട കാസ്റ്റിംഗ് മുകളിലെ അച്ചിൽ തന്നെ തുടരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, മുൻ, പിൻ, ഇടത്, വലത് കോർ-പുള്ളിംഗ് ഘടനകൾ മുകളിലെ അച്ചിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നു. കാസ്റ്റിംഗ് രൂപപ്പെടുകയും ദൃഢമാക്കുകയും ചെയ്ത ശേഷം, മുകളിലെയും താഴത്തെയും അച്ചുകൾ ആദ്യം തുറക്കുകയും തുടർന്ന് കോർ 4 ദിശകളിലേക്ക് വലിക്കുകയും ഒടുവിൽ മുകളിലെ അച്ചിന്റെ മുകളിലെ പ്ലേറ്റ് രൂപംകൊണ്ട കാസ്റ്റിംഗിനെ പുറത്തേക്ക് തള്ളുകയും ചെയ്യുന്നു. പൂപ്പൽ ഘടന ചിത്രം 10 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

ചിത്രം 10 (പൂപ്പൽ ഘടന)
MAT അലൂമിനിയത്തിൽ നിന്ന് മെയ് ജിയാങ് എഡിറ്റ് ചെയ്തത്.