എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിനുള്ള അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ ഡിസൈൻ കഴിവുകൾ.

ജീവിതത്തിലും ഉൽ‌പാദനത്തിലും അലുമിനിയം അലോയ് പ്രൊഫൈലുകൾ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നതിന്റെ കാരണം, കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രത, നാശന പ്രതിരോധം, മികച്ച വൈദ്യുതചാലകത, നോൺ-ഫെറോ മാഗ്നറ്റിക് ഗുണങ്ങൾ, രൂപപ്പെടുത്തൽ, പുനരുപയോഗക്ഷമത തുടങ്ങിയ ഗുണങ്ങൾ എല്ലാവരും പൂർണ്ണമായി തിരിച്ചറിയുന്നു എന്നതാണ്.

ചൈനയുടെ അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ വ്യവസായം ചെറുതിൽ നിന്ന് വലുതായി വളർന്നു, പിന്നീട് ഒരു പ്രധാന അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ ഉൽപ്പാദന രാജ്യമായി വികസിച്ചു, ലോകത്ത് ഒന്നാം സ്ഥാനത്താണ്. എന്നിരുന്നാലും, അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കായുള്ള വിപണി ആവശ്യകതകൾ വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുമ്പോൾ, അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകളുടെ ഉത്പാദനം സങ്കീർണ്ണത, ഉയർന്ന കൃത്യത, വലിയ തോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം എന്നിവയുടെ ദിശയിലേക്ക് വികസിച്ചു, ഇത് നിരവധി ഉൽപ്പാദന പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമായി.

അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകൾ കൂടുതലും എക്സ്ട്രൂഷൻ വഴിയാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്. ഉൽ‌പാദന സമയത്ത്, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ പ്രകടനം, പൂപ്പലിന്റെ രൂപകൽപ്പന, അലുമിനിയം വടിയുടെ ഘടന, ചൂട് ചികിത്സ, മറ്റ് പ്രക്രിയ ഘടകങ്ങൾ എന്നിവ പരിഗണിക്കുന്നതിനൊപ്പം, പ്രൊഫൈലിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ രൂപകൽപ്പനയും പരിഗണിക്കണം. മികച്ച പ്രൊഫൈൽ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് ഉറവിടത്തിൽ നിന്നുള്ള പ്രക്രിയയുടെ ബുദ്ധിമുട്ട് കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരവും ഉപയോഗ ഫലവും മെച്ചപ്പെടുത്താനും ചെലവ് കുറയ്ക്കാനും ഡെലിവറി സമയം കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.

അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ ഡിസൈനിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നിരവധി സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഉൽപ്പാദനത്തിലെ യഥാർത്ഥ കേസുകളിലൂടെ ഈ ലേഖനം സംഗ്രഹിക്കുന്നു.

1. അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ സെക്ഷൻ ഡിസൈൻ തത്വങ്ങൾ

അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ എന്നത് ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയാണ്, അതിൽ ചൂടാക്കിയ അലുമിനിയം വടി ഒരു എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിലേക്ക് കയറ്റി, ഒരു എക്സ്ട്രൂഡർ വഴി മർദ്ദം പ്രയോഗിച്ച് ഒരു നിശ്ചിത ആകൃതിയിലും വലുപ്പത്തിലുമുള്ള ഒരു ഡൈ ഹോളിൽ നിന്ന് അത് പുറത്തെടുക്കുന്നു, ഇത് പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം ആവശ്യമായ ഉൽപ്പന്നം ലഭിക്കാൻ കാരണമാകുന്നു. രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന പ്രക്രിയയിൽ താപനില, എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത, രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന അളവ്, പൂപ്പൽ തുടങ്ങിയ വിവിധ ഘടകങ്ങൾ അലുമിനിയം വടിയെ ബാധിക്കുന്നതിനാൽ, ലോഹപ്രവാഹത്തിന്റെ ഏകീകൃതത നിയന്ത്രിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്, ഇത് പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയിൽ ചില ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. പൂപ്പലിന്റെ ശക്തി ഉറപ്പാക്കാനും വിള്ളലുകൾ, തകർച്ച, ചിപ്പിംഗ് മുതലായവ ഒഴിവാക്കാനും, പ്രൊഫൈൽ സെക്ഷൻ ഡിസൈനിൽ ഇനിപ്പറയുന്നവ ഒഴിവാക്കണം: വലിയ കാന്റിലിവറുകൾ, ചെറിയ തുറസ്സുകൾ, ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ, സുഷിരങ്ങൾ, അസമമിതി, നേർത്ത മതിലുള്ള, അസമമായ മതിൽ കനം മുതലായവ. രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ഉപയോഗം, അലങ്കാരം മുതലായവയുടെ കാര്യത്തിൽ നമ്മൾ ആദ്യം അതിന്റെ പ്രകടനം തൃപ്തിപ്പെടുത്തണം. തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന ഭാഗം ഉപയോഗയോഗ്യമാണ്, പക്ഷേ മികച്ച പരിഹാരമല്ല. കാരണം ഡിസൈനർമാർക്ക് എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയെക്കുറിച്ചുള്ള അറിവില്ലായ്മയും പ്രസക്തമായ പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കാത്തതും, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയുടെ ആവശ്യകതകൾ വളരെ ഉയർന്നതും കർശനവുമാകുമ്പോൾ, യോഗ്യതാ നിരക്ക് കുറയും, ചെലവ് വർദ്ധിക്കും, കൂടാതെ അനുയോജ്യമായ പ്രൊഫൈൽ നിർമ്മിക്കപ്പെടില്ല. അതിനാൽ, അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ സെക്ഷൻ ഡിസൈനിന്റെ തത്വം അതിന്റെ പ്രവർത്തനപരമായ രൂപകൽപ്പനയെ തൃപ്തിപ്പെടുത്തിക്കൊണ്ട് കഴിയുന്നത്ര ലളിതമായ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ്.

2. അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ ഇന്റർഫേസ് ഡിസൈനിനെക്കുറിച്ചുള്ള ചില നുറുങ്ങുകൾ

2.1 പിശക് നഷ്ടപരിഹാരം

പ്രൊഫൈൽ നിർമ്മാണത്തിലെ സാധാരണമായ പോരായ്മകളിൽ ഒന്നാണ് ക്ലോസിംഗ്. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:

(1) ആഴത്തിലുള്ള ക്രോസ്-സെക്ഷൻ തുറസ്സുകളുള്ള പ്രൊഫൈലുകൾ എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്യുമ്പോൾ പലപ്പോഴും അടയുന്നു.

(2) പ്രൊഫൈലുകളുടെ സ്ട്രെച്ചിംഗും സ്ട്രെയിറ്റിംഗും ക്ലോസിംഗിനെ തീവ്രമാക്കും.

(3) പശ കുത്തിവച്ചതിനുശേഷം കൊളോയിഡിന്റെ ചുരുങ്ങൽ കാരണം ചില ഘടനകളുള്ള പശ കുത്തിവച്ച പ്രൊഫൈലുകളും അടയ്ക്കൽ ഉണ്ടാകും.

മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച അടയ്ക്കൽ ഗുരുതരമല്ലെങ്കിൽ, പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയിലൂടെ ഒഴുക്ക് നിരക്ക് നിയന്ത്രിക്കുന്നതിലൂടെ ഇത് ഒഴിവാക്കാനാകും; എന്നാൽ നിരവധി ഘടകങ്ങൾ സൂപ്പർഇമ്പോസ് ചെയ്യപ്പെടുകയും പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയും അനുബന്ധ പ്രക്രിയകളും അടയ്ക്കൽ പരിഹരിക്കാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, ക്രോസ്-സെക്ഷൻ രൂപകൽപ്പനയിൽ, അതായത് പ്രീ-ഓപ്പണിംഗിൽ പ്രീ-കോമ്പൻസേഷൻ നൽകാം.

പ്രീ-ഓപ്പണിംഗ് നഷ്ടപരിഹാര തുക അതിന്റെ പ്രത്യേക ഘടനയും മുൻകാല ക്ലോസിംഗ് അനുഭവവും അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ഈ സമയത്ത്, മോൾഡ് ഓപ്പണിംഗ് ഡ്രോയിംഗിന്റെ (പ്രീ-ഓപ്പണിംഗ്) രൂപകൽപ്പനയും പൂർത്തിയായ ഡ്രോയിംഗും വ്യത്യസ്തമാണ് (ചിത്രം 1).

2.2 വലിയ വലിപ്പമുള്ള ഭാഗങ്ങളെ ഒന്നിലധികം ചെറിയ ഭാഗങ്ങളായി വിഭജിക്കുക

വലിയ തോതിലുള്ള അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകളുടെ വികസനത്തോടെ, പല പ്രൊഫൈലുകളുടെയും ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഡിസൈനുകൾ വലുതായിക്കൊണ്ടിരിക്കുകയാണ്, അതായത് വലിയ എക്സ്ട്രൂഡറുകൾ, വലിയ മോൾഡുകൾ, വലിയ അലുമിനിയം വടികൾ മുതലായ ഉപകരണങ്ങളുടെ ഒരു പരമ്പര അവയെ പിന്തുണയ്ക്കാൻ ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് കുത്തനെ ഉയരുന്നു. സ്പ്ലൈസിംഗ് വഴി നേടാനാകുന്ന ചില വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള വിഭാഗങ്ങൾക്ക്, ഡിസൈൻ സമയത്ത് അവയെ നിരവധി ചെറിയ ഭാഗങ്ങളായി വിഭജിക്കണം. ഇത് ചെലവ് കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, പരന്നത, വക്രത, കൃത്യത എന്നിവ ഉറപ്പാക്കുന്നത് എളുപ്പമാക്കുകയും ചെയ്യും (ചിത്രം 2).

2.3 പരന്നത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ബലപ്പെടുത്തുന്ന വാരിയെല്ലുകൾ സ്ഥാപിക്കുക.

പ്രൊഫൈൽ വിഭാഗങ്ങൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ പലപ്പോഴും പരന്നത ആവശ്യകതകൾ നേരിടുന്നു. ഉയർന്ന ഘടനാപരമായ ശക്തി കാരണം ചെറിയ സ്പാൻ പ്രൊഫൈലുകൾക്ക് പരന്നത ഉറപ്പാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. എക്സ്ട്രൂഷൻ കഴിഞ്ഞയുടനെ സ്വന്തം ഗുരുത്വാകർഷണം കാരണം ദീർഘ സ്പാൻ പ്രൊഫൈലുകൾ തൂങ്ങിക്കിടക്കും, മധ്യഭാഗത്ത് ഏറ്റവും കൂടുതൽ വളയുന്ന സമ്മർദ്ദമുള്ള ഭാഗം ഏറ്റവും കോൺകേവ് ആയിരിക്കും. കൂടാതെ, വാൾ പാനൽ നീളമുള്ളതിനാൽ, തരംഗങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, ഇത് തലത്തിന്റെ ഇടവേള കൂടുതൽ വഷളാക്കും. അതിനാൽ, ക്രോസ്-സെക്ഷൻ രൂപകൽപ്പനയിൽ വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഫ്ലാറ്റ് പ്ലേറ്റ് ഘടനകൾ ഒഴിവാക്കണം. ആവശ്യമെങ്കിൽ, അതിന്റെ പരന്നത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് മധ്യത്തിൽ ബലപ്പെടുത്തുന്ന വാരിയെല്ലുകൾ സ്ഥാപിക്കാം. (ചിത്രം 3)

2.4 ദ്വിതീയ പ്രോസസ്സിംഗ്

പ്രൊഫൈൽ പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, ചില ഭാഗങ്ങൾ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രോസസ്സിംഗ് വഴി പൂർത്തിയാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. അത് ചെയ്യാൻ കഴിയുമെങ്കിലും, പ്രോസസ്സിംഗിനും ഉൽപ്പാദന ചെലവുകൾക്കും വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കും. ഈ സമയത്ത്, മറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ പരിഗണിക്കാം.

കേസ് 1: പ്രൊഫൈൽ ഭാഗത്ത് 4 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെ വ്യാസമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പൂപ്പലിന്റെ ശക്തിയെ അപര്യാപ്തമാക്കുകയും, എളുപ്പത്തിൽ കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ പ്രയാസകരമാക്കുകയും ചെയ്യും. ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്ത് പകരം ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

കേസ് 2: സാധാരണ U- ആകൃതിയിലുള്ള ഗ്രൂവുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള കാര്യമല്ല, എന്നാൽ ഗ്രൂവിന്റെ ആഴവും ഗ്രൂവിന്റെ വീതിയും 100mm കവിയുകയോ ഗ്രൂവിന്റെ വീതിയും ഗ്രൂവിന്റെ ആഴവും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം യുക്തിരഹിതമാവുകയോ ചെയ്താൽ, അപര്യാപ്തമായ പൂപ്പൽ ശക്തി, തുറക്കൽ ഉറപ്പാക്കുന്നതിലെ ബുദ്ധിമുട്ട് തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് നേരിടേണ്ടിവരും. പ്രൊഫൈൽ വിഭാഗം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ഓപ്പണിംഗ് അടച്ചതായി കണക്കാക്കാം, അതുവഴി അപര്യാപ്തമായ ശക്തിയുള്ള യഥാർത്ഥ സോളിഡ് മോൾഡിനെ ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള സ്പ്ലിറ്റ് മോൾഡാക്കി മാറ്റാൻ കഴിയും, കൂടാതെ എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് തുറക്കൽ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിൽ ഒരു പ്രശ്നവുമില്ല, ഇത് ആകൃതി നിലനിർത്താൻ എളുപ്പമാക്കുന്നു. കൂടാതെ, ഡിസൈൻ സമയത്ത് ഓപ്പണിംഗിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള കണക്ഷനിൽ ചില വിശദാംശങ്ങൾ ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്: V- ആകൃതിയിലുള്ള മാർക്കുകൾ, ചെറിയ ഗ്രൂവുകൾ മുതലായവ സജ്ജമാക്കുക, അങ്ങനെ അവ അന്തിമ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് എളുപ്പത്തിൽ നീക്കംചെയ്യാൻ കഴിയും (ചിത്രം 4).

2.5 പുറമേ സങ്കീർണ്ണമാണ്, പക്ഷേ ഉൾവശം ലളിതമാണ്

ക്രോസ്-സെക്ഷന് ഒരു കാവിറ്റി ഉണ്ടോ എന്നതിനെ ആശ്രയിച്ച് അലുമിനിയം പ്രൊഫൈൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ മോൾഡുകളെ സോളിഡ് മോൾഡുകളായും ഷണ്ട് മോൾഡുകളായും തിരിക്കാം. സോളിഡ് മോൾഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് താരതമ്യേന ലളിതമാണ്, അതേസമയം ഷണ്ട് മോൾഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ കാവിറ്റികൾ, കോർ ഹെഡുകൾ തുടങ്ങിയ താരതമ്യേന സങ്കീർണ്ണമായ പ്രക്രിയകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. അതിനാൽ, പ്രൊഫൈൽ സെക്ഷന്റെ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് പൂർണ്ണ പരിഗണന നൽകണം, അതായത്, സെക്ഷന്റെ പുറം കോണ്ടൂർ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഗ്രൂവുകൾ, സ്ക്രൂ ദ്വാരങ്ങൾ മുതലായവ കഴിയുന്നത്ര ചുറ്റളവിൽ സ്ഥാപിക്കണം, അതേസമയം ഇന്റീരിയർ കഴിയുന്നത്ര ലളിതമായിരിക്കണം, കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്. ഈ രീതിയിൽ, മോൾഡ് പ്രോസസ്സിംഗും അറ്റകുറ്റപ്പണിയും വളരെ ലളിതമായിരിക്കും, കൂടാതെ വിളവ് നിരക്കും മെച്ചപ്പെടുത്തും.

2.6 റിസർവ് ചെയ്ത മാർജിൻ

എക്സ്ട്രൂഷന് ശേഷം, ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ഉപരിതല ചികിത്സാ രീതികളുണ്ട്. അവയിൽ, നേർത്ത ഫിലിം പാളി കാരണം അനോഡൈസിംഗ്, ഇലക്ട്രോഫോറെസിസ് രീതികൾ വലുപ്പത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നില്ല. പൊടി കോട്ടിംഗിന്റെ ഉപരിതല സംസ്കരണ രീതി ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, പൊടി കോണുകളിലും ഗ്രോവുകളിലും എളുപ്പത്തിൽ അടിഞ്ഞുകൂടും, കൂടാതെ ഒരു പാളിയുടെ കനം 100 μm വരെ എത്താം. ഇത് ഒരു സ്ലൈഡർ പോലുള്ള ഒരു അസംബ്ലി സ്ഥാനമാണെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം സ്പ്രേ കോട്ടിംഗിന്റെ 4 പാളികൾ ഉണ്ടെന്നാണ്. 400 μm വരെ കനം അസംബ്ലി അസാധ്യമാക്കുകയും ഉപയോഗത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.

കൂടാതെ, എക്സ്ട്രൂഷനുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിക്കുകയും പൂപ്പൽ തേയുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രൊഫൈൽ സ്ലോട്ടുകളുടെ വലുപ്പം ചെറുതും ചെറുതുമായി മാറും, അതേസമയം സ്ലൈഡറിന്റെ വലുപ്പം വലുതും വലുതുമായി മാറും, ഇത് അസംബ്ലി കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാക്കും. മുകളിൽ പറഞ്ഞ കാരണങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, അസംബ്ലി ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ഡിസൈൻ സമയത്ത് നിർദ്ദിഷ്ട വ്യവസ്ഥകൾക്കനുസരിച്ച് ഉചിതമായ മാർജിനുകൾ നീക്കിവയ്ക്കണം.

2.7 ടോളറൻസ് അടയാളപ്പെടുത്തൽ

ക്രോസ്-സെക്ഷൻ ഡിസൈനിന്, ആദ്യം അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗ് നിർമ്മിക്കുകയും പിന്നീട് പ്രൊഫൈൽ ഉൽപ്പന്ന ഡ്രോയിംഗ് നിർമ്മിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ശരിയായ അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗ് പ്രൊഫൈൽ ഉൽപ്പന്ന ഡ്രോയിംഗ് മികച്ചതാണെന്ന് അർത്ഥമാക്കുന്നില്ല. ചില ഡിസൈനർമാർ അളവുകളുടെയും ടോളറൻസ് മാർക്കിംഗിന്റെയും പ്രാധാന്യം അവഗണിക്കുന്നു. അടയാളപ്പെടുത്തിയ സ്ഥാനങ്ങൾ സാധാരണയായി ഉറപ്പാക്കേണ്ട അളവുകളാണ്, ഉദാഹരണത്തിന്: അസംബ്ലി സ്ഥാനം, തുറക്കൽ, ഗ്രൂവ് ആഴം, ഗ്രൂവ് വീതി മുതലായവ, അളക്കാനും പരിശോധിക്കാനും എളുപ്പമാണ്. പൊതുവായ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസുകൾക്ക്, ദേശീയ നിലവാരമനുസരിച്ച് അനുബന്ധ കൃത്യത നില തിരഞ്ഞെടുക്കാം. ഡ്രോയിംഗിൽ നിർദ്ദിഷ്ട ടോളറൻസ് മൂല്യങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ചില പ്രധാന അസംബ്ലി അളവുകൾ അടയാളപ്പെടുത്തേണ്ടതുണ്ട്. ടോളറൻസ് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അസംബ്ലി കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും, ടോളറൻസ് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിക്കും. ന്യായമായ ടോളറൻസ് ശ്രേണിക്ക് ഡിസൈനറുടെ ദൈനംദിന അനുഭവ ശേഖരണം ആവശ്യമാണ്.

2.8 വിശദമായ ക്രമീകരണങ്ങൾ

വിശദാംശങ്ങൾ വിജയ പരാജയങ്ങളെ നിർണ്ണയിക്കുന്നു, പ്രൊഫൈൽ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ ഡിസൈനിനും ഇത് ബാധകമാണ്. ചെറിയ മാറ്റങ്ങൾ പൂപ്പലിനെ സംരക്ഷിക്കാനും ഒഴുക്ക് നിരക്ക് നിയന്ത്രിക്കാനും മാത്രമല്ല, ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും വിളവ് നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സഹായിക്കും. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു സാങ്കേതികതയാണ് കോണുകൾ റൗണ്ട് ചെയ്യുക എന്നത്. വയർ കട്ടിംഗിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന നേർത്ത ചെമ്പ് വയറുകൾക്കും വ്യാസമുള്ളതിനാൽ എക്സ്ട്രൂഡഡ് പ്രൊഫൈലുകൾക്ക് പൂർണ്ണമായും മൂർച്ചയുള്ള കോണുകൾ ഉണ്ടാകില്ല. എന്നിരുന്നാലും, കോണുകളിലെ ഒഴുക്ക് വേഗത മന്ദഗതിയിലാണ്, ഘർഷണം വലുതാണ്, സമ്മർദ്ദം കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, എക്സ്ട്രൂഷൻ മാർക്കുകൾ വ്യക്തമാകുന്ന സാഹചര്യങ്ങളും, വലുപ്പം നിയന്ത്രിക്കാൻ പ്രയാസമുള്ളതും, അച്ചുകൾ ചിപ്പിംഗിന് സാധ്യതയുള്ളതുമായ സാഹചര്യങ്ങളും പലപ്പോഴും ഉണ്ടാകാറുണ്ട്. അതിനാൽ, ഉപയോഗത്തെ ബാധിക്കാതെ റൗണ്ടിംഗ് ആരം പരമാവധി വർദ്ധിപ്പിക്കണം.

ഒരു ചെറിയ എക്സ്ട്രൂഷൻ മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഇത് നിർമ്മിച്ചതെങ്കിൽ പോലും, പ്രൊഫൈലിന്റെ ഭിത്തിയുടെ കനം 0.8 മില്ലീമീറ്ററിൽ കുറവായിരിക്കരുത്, കൂടാതെ ഓരോ ഭാഗത്തിന്റെയും ഭിത്തിയുടെ കനം 4 മടങ്ങിൽ കൂടുതൽ വ്യത്യാസപ്പെടരുത്. ഡിസൈൻ സമയത്ത്, പതിവ് ഡിസ്ചാർജ് ആകൃതിയും എളുപ്പത്തിൽ പൂപ്പൽ നന്നാക്കലും ഉറപ്പാക്കാൻ ഭിത്തിയിലെ പെട്ടെന്നുള്ള മാറ്റങ്ങളിൽ ഡയഗണൽ ലൈനുകളോ ആർക്ക് ട്രാൻസിഷനുകളോ ഉപയോഗിക്കാം. കൂടാതെ, നേർത്ത ഭിത്തിയുള്ള പ്രൊഫൈലുകൾക്ക് മികച്ച ഇലാസ്തികതയുണ്ട്, കൂടാതെ ചില ഗസ്സെറ്റുകൾ, ബാറ്റണുകൾ മുതലായവയുടെ ഭിത്തിയുടെ കനം ഏകദേശം 1 മില്ലീമീറ്ററായിരിക്കാം. കോണുകൾ ക്രമീകരിക്കൽ, ദിശകൾ മാറ്റൽ, കാന്റിലിവറുകൾ ചെറുതാക്കൽ, വിടവുകൾ വർദ്ധിപ്പിക്കൽ, സമമിതി മെച്ചപ്പെടുത്തൽ, ടോളറൻസുകൾ ക്രമീകരിക്കൽ തുടങ്ങിയ ഡിസൈനിലെ വിശദാംശങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് നിരവധി ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ ഉണ്ട്. ചുരുക്കത്തിൽ, പ്രൊഫൈൽ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് തുടർച്ചയായ സംഗ്രഹവും നവീകരണവും ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന, നിർമ്മാണം, ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയകൾ എന്നിവയുമായുള്ള ബന്ധം പൂർണ്ണമായും പരിഗണിക്കുന്നു.

3. ഉപസംഹാരം

ഒരു ഡിസൈനർ എന്ന നിലയിൽ, പ്രൊഫൈൽ ഉൽ‌പാദനത്തിൽ നിന്ന് മികച്ച സാമ്പത്തിക നേട്ടങ്ങൾ നേടുന്നതിന്, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മുഴുവൻ ജീവിത ചക്രത്തിലെയും എല്ലാ ഘടകങ്ങളും ഡിസൈൻ സമയത്ത് പരിഗണിക്കണം, അതിൽ ഉപയോക്തൃ ആവശ്യങ്ങൾ, രൂപകൽപ്പന, നിർമ്മാണം, ഗുണനിലവാരം, ചെലവ് മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു, ആദ്യമായി ഉൽപ്പന്ന വികസന വിജയം കൈവരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. ഡിസൈൻ ഫലങ്ങൾ പ്രവചിക്കുന്നതിനും അവ മുൻകൂട്ടി ശരിയാക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പന്ന ഉൽ‌പാദനത്തിന്റെ ദൈനംദിന ട്രാക്കിംഗും നേരിട്ടുള്ള വിവരങ്ങളുടെ ശേഖരണവും ശേഖരണവും ഇവയ്ക്ക് ആവശ്യമാണ്.